IF钢连铸坯表层夹杂分布特征的试验

 夹杂物是影响IF钢表面质量的重要因素。对IF钢连铸坯表面进行在线火焰自动清理时,确定不同状态连铸坯的最佳清理深度非常重要。针对IF钢浇次第2块铸坯、稳态铸坯及头罐与第2罐的交接坯,在每块铸坯的内弧和外弧面分别沿宽度方向等距离共取28个分析试样,每个分析试样尺寸为29 mm×21 mm×30 mm,研究不同清理深度下夹杂物的形态、数量、最大尺寸的变化情况。结果表明,随着清理量的不断增加,浇次第2块铸坯20～50 μm夹杂物的数量不断减少,大于50 μm夹杂物的数量略有增加,稳态坯和交接坯大于20 μm夹杂物的数量略有降低。在铸坯表面未清理时,3块铸坯表面最大夹杂物尺寸分别为500、200、200 μm,如果考虑影响钢板表面质量夹杂物的临界尺寸为100 μm,则浇次第2块铸坯清理深度应为4～5 mm,稳态坯和交接坯的清理深度应为2 mm。     

连铸板坯中碳钢开浇用发热保护渣

连铸板坯开浇时的浇铸状况恶劣,开浇炉的铸坯表面缺陷发生率较高。使铸坯在结晶器内缓冷是防止铸坯纵裂的有效措施。针对通常使用的低碱度、低结晶温度的发热型开浇渣不能使铸坯在开浇阶段得到缓冷的缺点,开发了连铸板坯中碳钢开浇用发热保护渣,除进一步改善发热性能外,高碱度、高结晶率的开浇渣所形成的渣膜增大了结晶器与铸坯问的热阻,改善了铸坯在结晶器内的缓冷条件,开浇炉的第1、2块板坯的纵裂发生率明显下降。     

连铸过程板坯展宽矫正的研究

通过对板坯连铸厂的调查发现连铸过程中铸坯的展宽现象在各厂都不同程度地存在,而且通过调整工艺参数来减小铸坯展宽量的方法不可行.根据结晶器的尺寸与铸坯展宽的关系,经推导得到矫正铸坯展宽的结晶器设置公式,结合在铸机出口位置处在线测量得到的铸坯宽度,可以算出矫正铸坯展宽的结晶器参数,从而精确控制铸坯的宽度.结合马鞍山钢铁公司坯连铸机的参数给出了一个具体应用实例.     

板坯用高速调宽结晶器NS-VWM的开发

1　前言为了克服过去连铸宽度不同的板坯需改变结晶器宽度而断浇的缺点 ,钢铁厂家开发了在浇钢过程中移动结晶器短边 (又可称窄边 )而改变其宽度的技术 (Variable Width Mold简称 VWM)。采用 VWM可连续浇铸宽度不同的铸坯 ,从而大幅度提高了多炉连浇比率。另一方面 ,随着连铸—连轧工序的连续化 ,更加需要连铸出坯宽度与轧制顺序的吻合与协调 ,减少铸坯调宽部位的切取量并实现调宽过程的高速化。新日铁在原来提出的将短边锥度变更和平(行 )移 (动 )相组合的技术基础上 ,开发了更高速化的调宽技术 (N-Steel Variable Width Mold简称 N…     

开浇第一炉连铸坯夹杂物形成原因与控制措施

应用氮成分分析、Al烧损分析、硫印分析等分析方法,研究了转炉—LF—RH—连铸机生产宽厚板连铸坯开浇第一炉夹杂物形成原因及控制措施。结果表明,通过优化软吹工艺、增设中间包吹氩、减少开浇出苗时间、提高开浇操作水平、快速提拉速与减少浸入式水口插入深度,开浇第一炉连铸坯夹杂物含量比原来明显减少;同时,第一炉表面夹杂缺陷率大大降低,由优化前的42.1%降低为10.5%;铸坯中夹杂物在厚度方向上分布不均匀,铸坯厚度1/4处夹杂物较多,铸坯厚度中心有夹杂物聚集现象;在铸坯宽度方向的边部,钢中所含夹杂物较少;在铸坯宽度方向1/4处,钢中夹杂物显著增多;在铸坯中部,夹杂物明显增加。     

连铸结晶器用铜管坯的上引连铸工艺

莱芜钢铁总厂冶炼厂对Φ３８ｍｍ×４ｍｍ铜管坯上引连铸设备的结晶器、电炉炉体引连铸系统进行改造和设计，采用上连铸工艺生产出炼钢连铸结晶器用Φ２４３ｍｍ×１７ｍｍ这坯，其力学性能皆达到挤压坯的要求，且成材率提高到９０％以上，生产成本降低，管坯压制成型后，结晶器的使用寿命与挤压坯相当。     

黄钢小方坯连铸结晶密封的改造

为保证结晶的密封可靠，黄钢对小方坯连铸结晶器的密封结构进行了改造，缩小了冷却死区，并选择了更为经济的硅橡胶密封圈，从而提高了连铸浇成率和结晶器钢管的使用寿命。     

连铸小方坯变形和角裂漏钢的研究(续)

通过对唐钢第一炼钢厂仿罗可普连铸机生产的连铸小方坯的现场调查、测试和统计，分析了连铸小方坯变形和角裂漏钢的特点及规律，系统研究了钢液成分S含量和[Mn]，[S]、C含量、P含量，连铸工艺参散浇注温度、结晶器冷却、二次冷却水量、冷却均匀性和设备状况结晶器倒锥度、结晶器振动偏摆、引锭杆不对中等因素对连铸小方坯的变形和角裂漏钢的影响。指出钢液[Mn]／[S]过低是导致小方坯变形和角裂漏钢的主要内在因素，而浇注温度高、二次冷却不均是其外在影响因素，并分析了小方坯的主要变形(菱变、塌肩)的形成机理，认为角裂是由偏离角纵裂和对角线裂纹复合而成的。     

水平连铸的拉坯曲线及工艺特点

本文介绍了结晶器固定式水平连铸机连铸时的钢液凝固特点,以及由该特点所决定的必须采用与一般连铸不同的拉坯制度。文中还介绍了水平连铸拉坯曲线的类型和选用准正弦拉坯曲线及拉坯参数的实际工艺效果。     

连铸坯角部纵裂纹原因分析及对策

对攀钢2^#板坯连铸坯角部纵裂纹产生的原因进行了分析,认为结晶器宽、窄面冷却水量配比不合理以及结晶器等设备状况不良是造成连铸坯角部纵裂纹的主要原因。通过调整结晶器宽、窄面冷却水量,连铸坯角部纵裂纹得到了较好的控制。     

高品质冷轧薄板钢中非金属夹杂物控制技术

 能够造成冷轧薄板表面缺陷的钢中夹杂物主要是簇群状Al2O3、“Ar气泡+Al2O3”和结晶器保护渣卷入形成的大型夹杂物。在正常稳定连铸条件下,目前已能够做到对结晶器保护渣卷渣形成夹杂物加以有效控制。在各类非稳浇铸铸坯中,浇次开浇头坯的品质降低最严重,浇次尾坯中保护渣卷渣形成的夹杂物数量明显多于正常坯,炉-炉间交接坯和快换浸入式水口期间浇铸铸坯中,来源于保护渣卷入形成的夹杂物数量也多于正常坯试样。首钢京唐公司生产冷轧薄板钢类,在1.0～2.0m/min拉速范围,大型夹杂物随拉速增加呈减少趋势,对此应加以关注。研究发现,尺寸100μm以上的有害夹杂物主要存在于铸坯2mm表层内,生产“无表面缺陷”要求的汽车外板,应该采用铸坯表面清理。     

外加液态保护渣连铸生产实践与前景展望

 外加液态保护渣可以提高铸坯质量和可浇性。在某厂板坯连铸机上,分别采用液态保护渣和固态保护渣进行多钢种浇注试验,对比液态保护渣和固态保护渣消耗量、结晶器温度分布、拉坯摩擦力及铸坯质量,并对液态保护渣的应用前景进行展望。结果显示,液态保护渣比固态保护渣消耗量增加60%左右,结晶器温度分布更均匀,连铸拉坯摩擦力降低约15%,铸坯质量有所提高。这说明在连铸过程中,液态保护渣使结晶器和铸坯间传热更均匀;液态保护渣润滑效果更好,可以提高铸坯质量。同时,有望不添加F-、Na+等有害离子,改善环保问题。     

150mm×150mm连铸坯琪状缺陷的成因分析及解决措施

莱钢炼钢厂１５０ｍｍ×１５ｍｍ连铸坯产生菱变、鼓肚和纵向凹陷等形状缺陷的主要原因是结晶器及二冷区的不均匀冷却。通过采取定期测量结晶器铜管倒锥度、限定铜管的通钢量的１５００ｔ、加强足辊对弧精度的调整等措施，使１５０ｍｍ×１５０ｍｍ连铸坯形状缺陷的发生率由８．１８％降至３．００％。     

板坯连铸过程数值模拟分析

基于传热学基本原理、凝固理论和有限单元法,建立了凝固传热有限差分数学模型,对连铸凝固全过程进行模拟分析,结果表明,拉速越大,铸坯中心及表面温度越高,出结晶器坯壳厚度越薄;过热度增大,铸坯中心及表面温度均上升,出结晶器坯壳厚度减薄;冷却水量相对增大时,铸坯出结晶器坯壳厚度增大,二冷区温度下降较快。连铸坯凝固模型可用来确定常规拉速范围及不同拉速下的凝固壳厚度、凝固末端位置以及铸坯表面温度分布。     

高合金钢P91圆坯连铸生产实践

通过优化连铸机浇铸参数、优化结晶器锥度、更换结晶器保护渣类型,通过改善引锭封堵方式、中包开浇方式等一系列措施,克服了P91钢种因拉坯阻力大容易发生开浇漏钢等难题,打通了圆坯连铸生产工艺路线,提高了铸坯利用率,提升了产品质量,降低了生产成本,保证了产品在轧后或锻后满足用户使用要求。     

管线钢冶炼过程夹杂物行为研究

对管线钢从精炼开始到轧材整个生产过程中夹杂物的行为进行了研究。采用金相、化学等各种分析手段,分析了管线钢钢水、连铸坯及热轧卷的洁净度的变化。试验结果表明：现有的生产工艺在稳态浇注时钢水的洁净度满足产品质量要求,LF精炼后钢中夹杂物的含量明显降低。钢水和稳定态铸坯没有发现大于20μm的夹杂物和聚集的夹杂物。非稳态的头坯热轧卷2m长度内氧化铝夹杂超标,主要位于铸坯的内孤表面;头坯热轧卷的夹杂物检测中发现了K2O等成分,表明开浇过程由于拉速变化引起结晶器卷渣。     

连铸连浇混浇坯的过渡时间及影响因素

针对试验情况，对连铸连浇时混浇坯的形成和影响因素进行了分析。分析认为，不同钢种连浇时中间包内钢水和铸坯的化学成分初期变化很快，后期逐渐减缓向连浇炉（罐）的化学成分过渡，且边流滞后于中间流，滞后时间１．５￣２ｍｉｎ。过渡时间及混浇坯量受中间包形状和结构及残留钢水量、成分差值和质量流速等的影响。     

稀土在连铸中脱氧机理的研究

试验表明在２０钢连铸流喂丝中加入稀土元素时，明显改善结晶器中钢液的流场，从而增强了钢液自身的脱氧能力，使连铸坯中的含氧量进一步降低。     

工艺因素对水平连铸圆管坯表面纵裂的影响

分析了水平连铸圆管坯时，钢水过热度、钢液的化学成分、［Ｍｎ］／［Ｓ］、结晶器锥度、结晶器冷却效果以及反推量等因素对铸坯表面纵裂产生的影响，并据此提出了相应的解决办法。     

IF钢连铸开浇工艺对头坯洁净度影响的研究

IF钢连铸开浇过程头坯洁净度水平较低,目前各企业一般将开浇坯作判废或降级处理,这导致了产品质量不稳定,成材率低等问题.为研究IF钢非稳态开浇阶段连铸坯的洁净度水平及优化措施,采用现场取样、检测分析及数值模拟计算相结合的方法,分析了IF钢开浇阶段不同拉速变化曲线条件下连铸坯沿拉坯方向的洁净度变化规律.通过实验检测发现沿拉坯方向头坯T[O]、[N]及显微夹杂物含量呈现明显下降趋势,距离头坯头部6 m处T[O]含量为13×10^-6,接近正常坯水平,距离头坯头部7 m处[N]含量约为19×10^-6,接近正常坯水平,开浇工艺对于连铸坯T[O]、[N]及显微夹杂物含量影响不大.匀速、前快后慢和前慢后快三种拉速工艺条件下,大型夹杂物在距离头坯头部2 m处的质量分数约为0.2 mg·kg^-1,但之后均存在不同程度的大型夹杂物数量波动现象,而前快后慢工艺影响范围最小,在5.5 m后均达到正常水平.通过数值计算同样发现,前快后慢的提拉速工艺条件下产生的头坯洁净度更快地接近正常坯洁净度水平(约开浇430 s后,对应拉坯5 m).基于本文研究,...