复合双层膜蒸汽凝结水精处理系统的应用

介绍中国石化集团青岛石油化工有限责任公司蒸汽凝结水回收系统技术改造效果.在95～100℃不需降温的条件下,蒸汽凝结水通过增设的复合双层膜精处理系统处理后,凝结水中油浓度由2.49～7.54mg/L下降到1mg/L以下,总铁浓度由105～266μg/L下降到50μg/L以下,达到中压锅炉给水标准要求,并直接用于中压锅炉补水.该系统投用后运行稳定,每年可新增凝结水回收量102.4kt,节约蒸汽9.6kt,经济效益达427×104RMB$.     

提高凝结水回收利用率分析与改进

针对某炼油装置凝结水现场直排、水质较差的现象,通过对凝结水管网进行优化和改进,实现了整个装置凝结水集中回收,避免了凝结水直接排放,减少催化锅炉除盐水用量,节约了用水量和运行费用;采用除油除铁设施,提高了锅炉给水品质,降低了锅炉排污率;以热水为媒介回收凝结水的热量作为气分装置的加热热能,降低了蒸汽消耗,实现了凝结水热能回收利用,凝结水水质的提高也为锅炉及其它用汽设备的长周期、稳定运行提供了保障。     

制氢装置工艺凝结水回收利用分析

分析了制氢装置工艺凝结水化学成分,介绍了工艺凝结水的回收方案。汽提塔底凝结水pH值偏低,总铁离子含量波动较大,且产生的蒸汽不合格,容易污染管网,故不利于直接回收利用。塔底凝结水中总铁离子质量分数不超过100μg/g时,可以经过除氧器并加药等技术进一步处理,达到给水要求,可作为锅炉给水使用。塔顶蒸汽每年直接排放约87.4 kt,经济损失达1 048.3×104RMB$,而蒸汽回收作为工艺配汽使用,能够提高氢气产率,降低装置能耗,是本装置凝结水综合利用的可行性方案。     

炼油厂蒸汽凝结水的精处理与回用

介绍了2001年建成的抚顺石化分公司石油一厂0.5 Mt/a的蒸汽凝结水回收精处理装置的工艺流程和自动控制系统,以及活性炭过滤器和离子交换过滤器的流程和操作方法.该装置处理炼油厂含铁、硅、油等杂质的蒸汽凝结水,处理后凝结水作为锅炉给水,因此采用了引进的活性炭过滤器、离子交换过滤器凝结水精处理技术和在线油监测仪.整套控制系统采用PLC(操作盘远程控制)程序控制和计算机交互操作界面,自动化水平高.自2001年投用至今,该装置运行平稳,控制系统和凝结水处理效果能满足锅炉给水要求,凝结水油质量分数可达到1μg/g以下,每年回收凝结水约0.4 Mt/a,经济效益显著.     

陶瓷膜超滤除油除铁技术在蒸汽凝结水处理中的应用

为实现高品质蒸汽凝结水全部回收再利用,庆阳石化公司应用陶瓷膜超滤除油除铁技术对全公司100 t/h的蒸汽凝结水实施净化处理.处理后凝结水的含油量能够满足中压锅炉的要求(＜1.0mg/L),铁离子含量亦满足中压锅炉的要求(＜50 μg/L),符合国家中压锅炉给水水质标准.应用陶瓷膜超滤除油除铁技术对蒸汽凝结水进行深化处理,实现了高品质蒸汽凝结水的合理回收利用,在净化处理的同时保证了凝结水的热能不受损失,实现了节能节水.     

凝结水回收技术在我厂重整加氢装置的应用

本文介绍了中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂重整加氢装置凝结水回收的技术方案，分析了凝结水回收的经济效益，并指出了凝结水回收中应注意的关键技术。通过实施凝结水回收技术，显著地降低了装置锅炉软化水的补充量，为炼油装置节能降耗，提高经济效益提供了思路。     

蒸汽管网节能-冷凝水回收技术在炼油厂的应用

针对陕西延长石油集团榆林炼油厂疏水系统和凝结水回收水质等方面存在的蒸汽泄漏严重、冷凝水回收少、水质差难以达到锅炉等用水要求的问题。采用背压回水与加压回水相结合的蒸汽管网节能技术,将所有凝结水回收并精处理,处理后的凝结水送至蒸汽动力装置进行重复使用,节约了大量蒸汽,对改善低温余热的平衡及生产装置的稳定运行具有重要的意义。     

陶瓷膜除油除铁技术在凝结水回收系统的应用

介绍了陶瓷膜除油除铁技术在炼油装置凝结水回收方面的实际应用情况.通过对凝结水回收系统试车阶段陶瓷膜通量偏小,凝结水回收利用不足的问题分析,开展了相关温度实验、技术改造,最终实现了装置凝结水回收系统高负荷的运行,预计2013年将取得140万元的年净效益.     

炼油企业凝结水回收系统的问题分析与优化

主要介绍了凝结水的回收方式,以及凝结水回收工艺,对炼油企业凝结水回收系统的诸多问题如水击、不凝结性气体不能排除、汽阻及疏水阀的选型安装等进行分析,并且提出了相应的优化策略。     

蒸汽凝结水回收系统改造

介绍了中国石油化工股份公司西安石化分公司凝结水回收系统运行存在的问题，分析了原因，提出改造措施：蒸汽输送管网优化改造，增加分汽稳压站；调整疏水设备后的凝结水流向；装置仪表伴热增加疏水器；调整凝结水自动回收泵的动力；调整凝结水回收管道连接方式；增加凝结水与软水的换热系统等。取得了良好效果，多回收凝结水11t／h，回收率从28％提高到60％，节能减排效果显著。     

炼厂蒸汽凝结水的精处理与回用

抚顺石化分公司为了充分回收炼油装置产生的蒸汽凝结水，其石油一厂新区引进了先进的在线仪表对凝结水含油进行在线监测、连锁控制和处理，建成了凝结水回收精处理装置。本文较详细的介绍了流程以及生产工艺。净化后的凝结水含油和杂质明显减少，可以作为锅炉给水。     

含油凝结水精制技术的研究与应用

石化企业生产会产生大量凝结水,回收的凝结水常含有一定的油类物质、铁离子和其他有机物,使得凝结水不能直接送回锅炉中再次使用,造成大量水资源的浪费。文中通过对凝结水应用现状进行调查研究和水质分析,提出凝结水精制优化方法,精制后达到锅炉水给水水质要求。     

凝结水回收系统运行现状分析及改进效果评价

凝结水回收与利用是节约能源的一项重要举措,对降低成本、促进环保和合理利用水资源都有积极的推动作用。本文通过对米脂天然气处理厂凝结水回收系统运行现状分析,针对现场凝结水回收利用存在的不足,结合现场工艺及设备条件提出工艺改造措施并实施。最后对米脂天然气处理厂凝结水回收系统的改造效果进行安全经济等方面的评价。     

烃类蒸汽转化制氢装置工艺凝结水的回收利用分析

在简要介绍烃类蒸汽转化制氢装置工艺流程的基础上,对制氢装置工艺凝结水产生的原因及回收利用的必要性、工艺凝结水中杂质组成及产生的原因、工艺凝结水回用用途及回用条件等进行了分析。重点分析了4种不同工艺凝结水回收利用的方法:双蒸汽系统、蒸汽汽提、净化处理和全厂水网络集成,比较了各种方法的优劣和使用条件,为制氢装置工艺凝结水回收利用方法的选择提供依据。对采用双蒸汽系统回用工艺凝结水的方案进行了经济性分析。     

炼油厂凝结水分级利用技术的研究与应用

以某炼化企业为研究对象，对凝结水分级利用的应用状况进行研究和分析。通过建立凝结水分级利用模型，结合水质在线监测技术，以炼油厂LIMS(实验室信息管理系统)数据库储存的凝结水水质历史数据为基础，利用DCS(分布式控制系统)来实现对凝结水的分级回收。研究表明：利用DCS减少了补入循环水系统的凝结水量，有效避免了“高水低用”。通过回收凝结水连续运行周期及利用率两个指标进行评价，运行周期增加了13.25%,周期性利用率增加了20.3百分点，凝结水回收效果显著。分级回收模型可有效保证锅炉水汽品质合格同时实现凝结水高效利用。但考虑到循环水水质的影响，凝结水利用率无法达到100%。     

高温凝结水回收精处理工艺可行性探讨

炼化公司高温凝结水利用目前存在高温低用现象,为解决这一问题,应用高温凝结水精处理回收工艺对系统进行了优化.高温凝结水精处理技术可直接回收高温凝结水,最大限度地节约热能；高温凝结水精处理装置性能可靠、处理精度高,出水达到国家高压锅炉进水标准.应用高温凝结水精处理回收工艺每年公司可回收效益191.9万元,具有较高的经济价值和推广价值.     

凝结水回收系统技术改造及经济效益分析

凝结水回收系统改造是了能降耗的效益工程，对回收的凝结水处理后进行再利用，避免了凝结水的浪费，本文对油田化学药剂厂凝结水回收系统的改造和改造后的经济效益进行了介绍。     

胜利炼油厂蒸汽热力系统的发展和优化

介绍了胜利炼油厂蒸汽热力系统的发展概况 ,着重对发展过程中采用的一些优化措施 ,包括提高锅炉产汽参数、热电联产、以煤代油、余热产汽和使用、热力系统给水和炼油工艺过程中低温油品的热联合、改善用汽过程以及蒸汽凝结水回收利用作了分析说明 ,指出了目前存在的主要问题 ,提出了解决这些问题的建议。     

天然气净化厂蒸汽及凝结水系统节能技术探讨

针对部分净化厂锅炉燃料气消耗量大、凝结水回收率低、蒸汽放空量大、蒸汽凝结水现场跑冒滴漏等现状,重庆天然气净化总厂从对锅炉清灰、根据负荷变化及时调整蒸汽量、定期检查保温效果等方面加强节能经济运行管理;从加强蒸汽热量交换、低品质凝结水回收利用等方面进行节能技术改造。经现场实践证明,这些节能措施是可行的。另外,通过燃料气消耗量、凝结水回收率等现场数据的收集可看出蒸汽凝结水系统还有进一步节能的空间,可以从进一步减少泄漏、提高凝结水回收率、保障蒸汽凝结水品质等方面对蒸汽及凝结水系统进行节能挖潜。     

炼油厂锅炉给水系统的优化与节能

介绍了炼油厂锅炉给水系统的概况及工艺流程,对锅炉给水系统存在的系统换热流程设计不合理、软化水低温热利用不足和除氧设备除氧效果差、蒸汽浪费严重等问题进行了较深入的分析和研究,并根据以上问题分别给出了详细的锅炉给水系统流程优化和除氧节能改造的技术方案,对整个系统进行了实际现场实施,得出了详尽的实验数据。数据分析表明上述技术方案取得了较好的生产效果和经济效益,验证分析和解决问题的正确性和有效性。