面向装配系统可靠性分析的车身夹具系统优化设计

为描述多工位车身装配系统的渐进衰退特性,建立了面向车身产品尺寸质量和夹具系统要素的装配系统可靠性模型。结合夹具设计稳定性参数约束,提出了面向白车身装配系统可靠性的车身多工位焊装过程的夹具布局优化方法;在给定夹具布局下构建了定位销制造成本函数,提出多工位夹具定位销磨损率的优化模型并对其进行优化分配。将上述方法应用于侧围装配案例,分析发现优化后装配系统可靠性衰退过程得到较大改善,并有效提升了夹具系统的使用寿命。     

考虑装配误差的车门关闭力计算

针对由装配误差引起的车门关闭力预测不准确问题,提出了一种计算精确车门关闭力的方法。该方法首先建立车门关闭过程中各部件相应的力学模型,在影响关闭力大小的几个因素中以门锁为例,通过蒙特卡罗模拟得到车门装配过程中门锁位置误差的概率分布统计,然后在计算关闭力的数学模型中结合门锁位置装配误差,得到车门关闭力的概率分布结果,最后对样车进行关闭力测试,试验结果表明考虑装配误差的车门关闭力的计算精度明显提高。     

某SUV车型侧踏板优化设计

以某SUV车型侧踏板为研究对象,利用车型侧围特征孔及分缝的特点,对固定支架及侧踏板本体结构进行优化,达到消除车门开关干涉的风险,优化侧踏板支架安装工艺性,提升安装效率,同时加强侧踏板的承载性能,使踩踏时能量更加有效地传递分散,降低对侧围钣金的影响,保护车身侧围钣金的目的。     

浅析降低N109车型后侧门与侧围段差不合GCA问题的工作过程

为了解决白车身在制造过程中发现的问题,利用白车身三坐标尺寸测量、检具测量数据统计分析等方法对问题产生原因进行分析,提出了从主机厂车身车间焊接拼台定位改进、总装车间装配方法优化等几个环节来制订方案,为提高白车身尺寸制造精度提供了较为系统的问题解决思路。     

白车身宽度尺寸一致性控制方法研究及应用

白车身(Bady in White,BIW)宽度尺寸一致性直接影响着整车的内外饰美观度、风噪声以及安全性。对白车身宽度尺寸一致性控制方法进行探讨,介绍了零件实效尺寸机理,分析了白车身宽度尺寸机理,提出了偏公差设计方法、DESIGN GAP设计方法和零件搭接结构设计方法等控制策略。以某车型侧围与下车体的Y向搭接为例,介绍了其控制策略的应用,为后续新车型白车身尺寸的稳健性设计提供了参考。     

轿车车门关闭滞涩问题分析及解决

为了解决客户抱怨的某车型车门关闭滞涩问题,文章从车门关闭过程的受力角度进行分析,提出了优化该车型的车门限位器和控制车门铰链力矩的方法,达到解决问题的目的。     

基于3DCS的汽车车门装配尺寸偏差仿真分析

汽车外观DTS间隙减小一直是汽车开发过程中体现工艺能力的表现,尤其是车门间隙。目前主流汽车主机厂的车门间隙一般定义为3.5 mm,减小车门运动最小间隙的同时,使用最优的车门装配方案,装配尺寸偏差减小也至关重要。针对某车型前后门采用不同的装配方案,运用3DCS软件进行装配仿真、尺寸偏差分析,识别最优车门装配方案,减少实车匹配阶段的重复性,降低制造成本,提升产品力。     

基于粒子群—遗传混合算法的装配操作优化

为通过装配工艺优化提高车身装配尺寸质量,针对车身众多几何可行装配顺序,应用多属性有向图描述零件间的优先关系和装配控制特征数量,来去除非工程可行装配顺序。以装配尺寸质量为目标函数,提出粒子群—遗传混合算法优化零件间装配操作,通过线性装配偏差分析模型进行装配偏差累积运算,获得了最优装配顺序。通过车身侧围装配体阐述了装配控制特征的优化过程,结果表明,不同的装配顺序将影响装配控制特征的选择,从而影响最终的产品装配偏差。     

旋转式车门关闭力优化设计

车门作为使用频率最高的车身开闭件,其开闭的轻便性、灵活性是用户关注的重要性能之一。车辆使用过程中,车门关闭力过大一直是用户反应最多的问题之一。本文首先规范了关闭力评价方法,之后定性分析各因素对关闭力的影响、通过能量法计算关门能量,最后针对车门关闭力过大问题制定解决方案。     

三坐标测量系统在某白车身测量中的应用研究

三坐标测量系统作为一种高效、高精度的测量机器,在汽车白车身制造过程中得到了广泛应用.介绍了三坐标测量系统的工作原理,并就白车身工件坐标系及数学模型的建立进行了推导.以某车型车门饰板出现瘪塘的问题为例,分析了三坐标测量系统在白车身制造与检验中的作用.     

基于尺寸工程的侧围与后风挡玻璃间隙优化

尺寸工程技术的有效应用可以很好地提升产品的外观性、功能性以及装配性等。以某车型侧围与后风挡玻璃配合部位出现的间隙不均匀和不对称问题为例,结合方案设计和生产制造,利用尺寸工程的方法进行公差计算,分析问题原因并制定具体优化措施。通过公差计算对优化方案进行理论验证,并结合实车测量进行最终确认。     

六西格玛在降低尾门关闭力重的应用

汽车车门的开启/关闭力研究一直受到各大汽车制造厂商的关注。针对汽车尾门(双开门)关闭力重的缺陷问题,首次运用六西格玛方法和统计工具对门关闭力过重进行因素筛选及分析。结果表明,左右尾门配合尺寸和尾门装配手法是导致尾门关闭力重的主要因素。通过对左右尾门模具修模和优化尾门装配手法,最终将尾门关闭力不良率由返工前100%降至5%,实际改善幅度达到95%,流程改善输出成果达到了预期的效果,具有一定的工程实用价值。     

某车型侧踏板固定支架结构优化

以某车型侧踏板固定支架为研究对象,利用车型电镀漏液孔特点,对固定支架结构进行优化,使支架本体覆盖内、外电镀漏液孔,采用异形螺栓连接支架内外侧,达到优化侧踏板支架安装工艺、提升装配便捷性,同时分散踩踏时受到的压力、保护车身侧围钣金的目的。     

轿车车门装配位置优化

这里以坐标测量机为测量手段,分别测量轿车车门和车身配合面,利用ＵＧＩＩＣＡＤ平台对车门和车身装配间隙进行优化,确定轿车车门最佳装配位置。有效地提高了轿车车门装配质量。     

基于3DCS的白车身偏差分析

本文以某款车型白车身前端模块安装孔为载体,用三维偏差分析软件3DCS建立尺寸仿真模型,虚拟制造过程,识别影响目标尺寸公差的影响因素,并通过工装优化、提升零部件公差等优化方式,解决白车身前部尺寸偏差的难题。     

轿车白车身的质量检测与控制：确保美丽车身的“美丽胚子”

现代轿车制造企业主要有冲压车间、焊装车间、涂装车间和总装车间（包括检测线）组成。在这四大车间中,焊装车间起着承上启下的特殊作用,白车身的装焊质量直接决定着后工序的质量：白车身的装配质量不良,不仅影响整车的外观,还会导致漏雨、风噪声、路噪声和车门关闭障碍的发生,在总装车间可能发生内外饰件装配不贴、错位或不入现象,增加了工人的劳动强度,降低了生产效率。整车制造企业的各岗位应本着“视下一工序为客户”的理念,加强源流控制,加大白车身质量的检测及控制力度,确保流出的白车身满足高质量车身的要求,为生产的顺利进行创造良好的环境。     

一种兼容两种车型侧围托架机构

在汽车焊装过程中,车身侧围在主焊线首先要经过预装,将侧围通过卡扣装到白车身下车体上,由于还没有焊接,其后在白车身转运过程中侧围存在从白车身掉落的风险,所以白车身转运过程中需要有工装对侧围进行托举,以防侧围掉落。主要介绍青岛某汽车厂,在焊装线上对侧围托架的研究设计。     

基于小样本的车身装配尺寸质量动态高精度评价方法

汽车车身的装配质量是反映汽车整体生产水平的关键要素,白车身装配精度直接影响到整车的外观、密封性及空气动力学特性。目前国内汽车车身制造中存在大批量生产、小样本检测的特点,对白车身装配尺寸质量难以给出及时准确的评价。针对这种情况,提出一种应用经验贝叶斯理论,基于小样本检测对车身装配尺寸质量进行评价的方法。该方法充分利用历史稳定生产状态的数据,综合当前的小样本检测信息,对产品尺寸质量进行准确的估计,同时能够实现对车身尺寸质量及时有效的动态监测,为装配尺寸偏差的及时发现和控制提供了依据。给出了一个白车身测量数据的计算实例。仿真计算和实际应用表明,提出的方法是非常有效的。     

轿车车门与侧围虚拟装配及装配质量的测试与分析

针对轿车车门与侧围装配间隙难以测量与评价的现状，借助计算机虚拟装配技术，将三坐标实测的车门、侧围的数据进行统计分析与曲面拟合，并以车门铰链销轴为中心进行虚拟装配，求得各个截面处的法向装配间隙作为评价指标，同时，以CAD模型向装配间隙为标准进行对比，获得了轿车车门装配间隙的偏差大小，作为装配质量的评价标准．解决了轿车车门与侧围装配质量难以评价的难题。     

车门玻璃导槽密封条装配不良问题解决方法

汽车车门的玻璃导槽密封条在装配过程中,经常出现密封条与车门外板不贴合等装配不良问题,导致车门钣金外露,降低整车品质。主要阐述了密封条与玻璃导槽的结构及装配原理,分析了影响装配质量的关键尺寸,解决了密封条装配不良问题。该问题的解决方法,为其他车型的类似问题解决、新车型产品开发及质量控制提供了参考。