某双氧水厂废水处理工程实例

双氧水生产过程中产生的高浓度难降解有机废水,废水中主要包含重芳烃(三甲苯及其异构体)、磷酸三辛酯和蒽醌,先通过铁、碳微电解,Fenton氧化预处理,提高其可生化性能,再经过"水解酸化+AO+生物滤池"生化工艺处理设施。其出水水质达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)表4中一级标准,工程调试结果显示,COD、TP、SS平均去除率分别达97%、99%、97%,在技术和经济上是可行的。     

UV-Fenton技术在热电厂废水中的应用研究

以七水硫酸亚铁、双氧水为原料在热电厂废水中合成了fenton试剂,幵研究了fenton试剂在热电厂废水中的应用工艺条件,以解决电厂废水中COD含量高,处理难度大问题,在最佳fenton处理工艺基础上与UV技术组合使用,进一步提升COD去除率。探索了原料摩尔比、体系浓度、反应时间、溶液pH对废水中COD去除率的影响。实验结果表明:双氧水、硫酸亚铁摩尔比为6:1、体系中Fe2+浓度为15 mg/L、反应时间为4 h、溶液pH为6时,得到的fenton试剂具有最高催化氧化性能,在此条件下废水中COD去除率为93.7%,采用UV-fenton组合技术进一步处理,考察了紫外波长为254、365 nm条件下,废水中COD去除率变化,结果显示,当紫外波长为254 nm时废水去除率达到98.6%。     

固体氰化钠生产废水处理实验研究

固体氰化钠生产过程中产生的蒸发冷凝水是一种含有有机物的,高氰根、高氨氮废水。本文采用高效吹脱+双氧水氧化+生化处理的方法,分别对废水中的氨氮、氰根、COD的处理进行了研究。主要考察了吹脱时间、温度、p H值对氨氮去除效果的影响;双氧水添加量、反应时间对氰根去除效果的影响。结果表明,在吹脱时间为60min,温度为40℃,p H值为11.0时,氨氮去除率为94.86%;在双氧水添加量为双氧水/氰根=1.5/1.0(物质的量比),反应60min时,氰根去除率为99.29%。预处理后的废水达到生化处理进水要求,经过生化处理后,出水水质可达到国家二级排放标准。     

草编漂染污水处理工程实例

针对草编漂染产生含有双氧水、高含量有机物和草编废渣的废水的特点,采用"物化混凝预处理+缺氧水解酸化+A/O+深度处理"的主体工艺,介绍了各处理单元的工艺参数及运行效果。实际运行结果表明,COD、NH3-N、TP、SS和色度的去除率分别达到98.55%、96.67%、98.75%、99.58%和93.75%,出水水质满足GB 18918-2002的一级A要求,处理费用4.51元/t,工艺稳定、节能、高效、减排,处理成本低。     

聚四氢呋喃生产废水处理的研究

采用芬顿试剂氧化法对聚四氢呋喃废水处理进行了研究分析试验。研究结果表明:芬顿试剂对废水COD的去除率随着双氧水用量的增加先增大后减小,最佳的双氧水用量为废水量的0.2倍;随着硫酸亚铁用量的增加而增大并趋于稳定,最佳的硫酸亚铁用量为废水量的1.0倍。采用双氧水芬顿工艺对处理聚四氢呋喃高浓度有机废水有较好的去除效果,该试验中COD最大去除率为83.13%。     

Fenton法降解水杨腈废水中COD和水杨酰胺的实验研究

研究采用Fenton氧化降解水杨腈废水中的水杨酰胺和COD。通过单因素实验考察双氧水用量、反应时间、绿矾用量和反应初始pH值等主要因素对废水中水杨酰胺去除率和COD去除率的影响。结果表明:Fenton法对水杨腈废水中水杨酰胺和COD的降解优化条件:pH=4.2、绿矾用量为6.8 g/L、反应时间为90 min、双氧水的用量为30.0 mL/L,在此优化条件下废水的水杨酰胺降解达到91.3%,COD的降解率达到73.8%,BOD5/COD从0.05提升到0.38,显著提高了可生化性,保障了后续生化处理的进水要求,为生产企业处理水杨腈废水提供了方向。     

新型微电解联合催化氧化处理高浓度制药废水

研究了利用新型多元微电解联合催化氧化技术处理高浓度制药废水。在制药废水pH=3.5时,随着微电解处理停留时间的延长,其COD去除率不断上升,最高可达60%。催化氧化过程中使用双氧水为氧化剂,最佳添加量和反应pH分别为0.2%、3.0。为保证微电解稳定高效,进行了两级微电解+催化氧化处理制药废水的中试研究。结果表明,两级微电解耦合催化氧化处理制药废水中试COD去除效果稳定,微电解停留3 h时,最高去除率可达68.5%。     

铁碳微电解耦合双氧水法处理退浆酶废水研究

本文对铁碳微电解耦合双氧水氧化法处理退浆酶生产废水进行了研究。控制反应pH值为2,投加1.0 mL/L双氧水,反应时间60 min,废水的COD去除率可以达到95.46%,且BOD_5/COD比可大幅提升。对比研究了常规铁碳微电解法处理退浆酶废水,结果表明,铁碳微电解耦合双氧水氧化法处理退浆酶生产废水的效果优于常规铁碳微电解法,前者的COD、浊度的去除率分别为95.69%、99.84%,显著高于后者(去除率分别为57.29%、59.85%)。     

Fenton氧化法处理末端难降解废水的研究

利用Fenton试剂处理某公司末端难降解废水,以期提标排放,通过单因素的正交实验,考察废水初始p H、双氧水的投加量、硫酸亚铁的投加量、反应时间等因素对COD去除率的影响。结果表明,废水p H调节到3~4,双氧水投加量为废水量的0.05%,硫酸亚铁量为废水量的0.05%,反应时间为2 h,COD能够下降到2×10~(-4)。     

芬顿氧化法处理聚四氢呋喃生产废水的研究

采用芬顿氧化法对聚四氢呋喃废水处理进行研究,以探究芬顿氧化法对聚四氢呋喃废水中有机物的去除效果,以及双氧水和硫酸亚铁投加量对废水中有机物去除率的影响。研究结果表明:芬顿高级氧化工艺对聚四氢呋喃生产中产生的具有杀菌性的高COD有机废水有较好的去除效果;废水中有机物去除率随双氧水用量的增大先增大后减小,随硫酸亚铁用量的增大先增大后趋于稳定;在反应温度20℃、反应时间30 min和pH=3的条件下,废水、双氧水和硫酸亚铁溶液配比为1︰0.2︰1时,废水中有机物的去除率最高可达84%。     

染料废水治理工程实例分析

针对染料废水的水质特征,采用絮凝+电解+双氧水氧化+加碱絮凝+电解+UASB+一级生物接触氧化+臭氧氧化+二级生物接触氧化+MBR膜+芬顿+混凝沉淀组合处理工艺,介绍了工艺流程及主要构筑物的设计参数。通过实际运行,具有良好的处理效果,对染料废水中的COD、色度、BOD、氨氮等的去除率均在90%以上,在正常运行的情况下,其出水水质可以达到所在工业园区污水处理厂废水接纳要求。     

有机胺与香料生产复合化工废水处理工程实例

针对盐城市某化工企业生产有机胺和香料2种产品产生的化工废水,采用在2个工段各铺设2套管网对每个工段产生的高低COD废水进行分类收集、处理,利用"铁炭微电解+Fenton催化氧化+中和+絮凝沉淀"工艺处理高COD废水,其出水与低COD废水混合,再通过"水解酸化+A/O+MBR+氧化池(应急用)"组合工艺处理。实际运行结果表明,出水COD为465 mg/L,SS、NH4+-N、TP、TN、甲醛、甲苯的质量浓度分别为350、45、1.7、52、0.08、0.1mg/L,各指标均优于《关于〈盐城市沿海化工园区环境影响评价与环境保护规划报告〉的批复》(苏环管[2003]90号)中园区污水处理厂的接管标准,处理费用为9.37元/m~3。     

高浓度硫脲废水的臭氧催化氧化法处理研究

针对铜铟镓硒薄膜太阳能电池的高浓度硫脲废水(硫脲2500mg/L,COD为3000mg/L,pH=10),采用臭氧催化氧化法对其进行处理,结果表明臭氧+催化剂+双氧水的催化氧化法效果最佳,在臭氧投加浓度500mg/L条件下,最佳的催化剂投加量为200mg/L,双氧水(30%)投加量为4g/L,反应时间为8小时,COD去除率80%左右。在反应时间8小时,COD去除率大于70%情况下,臭氧与硫脲的最佳比值为1.67。8小时后,COD去除率增加缓慢,后续可采用生化法进一步处理。     

香料化工废水的物化预处理工艺探讨

南京市某化工原料公司生产中产生3种不同性质的工艺废水(简称1、2、3号废水),水量分别为2.0、2.4、4.8 m~3/d。针对3种废水不同的特征,探讨了蒸发结晶和微电解+Fenton氧化+混凝沉淀两组预处理工艺。试验结果表明,1号废水的最佳预处理工艺为蒸发结晶,COD、TN去除率分别为84.21%和67.57%;2号、3号废水最佳预处理工艺均为微电解+Fenton氧化+混凝沉淀,COD、TN去除率分别为92.20%和81.36%、88.85%和94.08%。     

丙烯酸酯废水处理工艺的研究

在丙烯酸酯的生产过程中会产生大量废水,因其具有高化学需氧量(COD)、高含盐、毒性大等特性,极大地影响了后续废水处理。为了降低废水处理难度,提升废水回收价值,本实验利用双氧水氧化法和活性炭吸附法的联合方式对丙烯酸酯废水进行预处理,研究各种因素对氧化、吸附过程的影响,优选工艺条件。实验结果发现,将丙烯酸酯废水pH值调节至3~4,加入质量分数3%的双氧水,在40℃下恒温搅拌2h后,再在常温下加入质量分数1%的活性炭,继续搅拌30min。此时,废水COD大大降低,透明度增加,减轻了后续污水处理难度,更易达到废水排放及回收标准。     

水解+AO工艺处理化工园区混合废水的运行总结

针对化工园区混合废水水质变化大、生物毒性强、可生化性差及难生物降解等特点,采用"水解+AO+混凝沉淀"系统对园区混合废水进行处理。运行结果表明,该系统对混合废水的COD、NH_4~+-N和TP的去除率分别为75.76%、93.98%和86.58%,出水可达标排放;废水中COD的降解通过水解池、AO池和混凝池的联合作用,NH_4~+-N的去除主要通过AO池的硝化作用,TP的稳定达标主要通过混凝池的吸附、混凝沉淀作用。     

双膜强化类Fenton工艺处理制浆废水的研究

类Fenton工艺又称非均相Fenton工艺,主要用于降解废水COD,可避免传统Fenton工艺产生的铁泥问题,但双氧水利用率尚有待提高。采用1个陶瓷膜分布H_2O_2,另1个陶瓷膜分离催化剂,构成双膜促进的非均相Fenton新工艺,考察了不同催化剂对制浆废水中COD的降解效果,优化了H_2O_2进料速率和反应渗透通量,分析了催化剂的稳定性和陶瓷膜污染情况。结果表明,自制立方体结构的Cu2O对制浆废水中COD降解效果最佳,当Cu2O添加量为1 g·L-1,H_2O_2加入量为0.8 ml·L-1,反应温度为30℃,反应渗透通量为137 L·m-2·h-1时,RO(Ⅰ)~RO(Ⅳ)4种废水的COD降解量分别为11、130、291和417 mg·L-1,H_2O_2的利用率分别为9%、106%、232%、334%,H_2O_2利用率大于100%的主要原因是废水中大量的氯离子与铜催化剂作用产生氯自由基参与了降解反应,COD降解量与Cl-含量呈现线性关系,并且COD降解率随膜渗透通量的减小而增大。360 min的连续运行表明陶瓷膜分布器在非均相Fenton反应过程中会形成可逆滤饼层,膜污染较小,COD降解率稳定保持在65%以上。随着制浆废水中盐浓度的增大,Cu2O催化剂稳定性变差,Cu离子的溶出量增大。陶瓷膜可以强化非均相Fenton工艺处理制浆废水效果,提高双氧水的利用率和连续运行的稳定性。     

船舶含油污水处理工程实例

秦皇岛某修船厂生产运行过程中产生的含油废水属于典型的“三高”废水,该废水水质水量波动大,污水站现有处理工艺不能达标且无除盐能力。针对该含油废水的高盐、高 COD 特点,采用沉淀隔油调节+破乳沉淀+电催化氧化/电气浮+二级过滤+蒸发结晶脱盐+生化臭氧安保系统工艺来处理。经调试运行实现含油污水达到 GB/T31962-2015 中 A 标准和 GB 8978-1996 中表 4 三级标准,污水中石油类、COD、Cl^-与 TDS 的平均去除率为 97.4%、98%、99.6%、99.6%。     

电镀废液COD的双氧水降解

以COD的国家标准测定法为依据,对所提供的电镀废液提出了用双氧水来降解COD.在处理过程中考察双氧水的用量及电镀废液pH等对COD降解率的影响.双氧水处理效果好,氧化时间短,COD值达到国家废水排放一级标准.     

芬顿氧化深度处理印染废水的实验研究

对苏州工业园某厂印染废水进行芬顿氧化深度处理。采用正交实验,研究反应p H、芬顿反应时间,30%双氧水、硫酸亚铁和壳聚糖絮凝剂三者的投加量对COD去除效果的影响。实验结果表明:废水p H调至3,芬顿反应时间为40 min,硫酸亚铁投加量1250 mg/L、30%双氧水投加量为1.5 g/L、壳聚糖絮凝剂投加量为3 mg/L时,印染废水的COD去除率最优,可达80%以上。