基于拓扑优化和多目标优化的掀背门轻量化研究

应用拓扑优化和多目标优化设计方法,采用CAE分析软件Altair.OptiStruct和Altair.HyperStudy,对某大型SUV掀背门进行轻量化研究。得到掀背门原始结构的性能参数,确定优化目标;运用Altair.OptiStruct软件对掀背门结构进行拓扑优化,得出掀背门内板筋的最优布置;再运用Altair.HyperStudy软件对掀背门进行多目标优化,包括形状变量和尺寸变量优化,寻找到掀背门内板加强筋的截面尺寸和各部件厚度的最优解。优化后的结构在综合性能提高的同时,总质量也明显减轻,实现了轻量化的目标。     

精密仪器仪表零件加工残余应力的测量与控制

现代工业技术的发展,对仪器仪表零件加工工艺的要求愈来愈高:不仅要求零件具有一定的加工精度,还要求零件在加工后一段长时间内能够保持其精度,以维持整机的使用性能与可靠性。但实际上,仪器零件在加工后,其内部和表面都不可避免地存在残余应力。这样,在零件加工结束后的一段时     

行星齿轮减速器基于回差分析的优化设计

针对K-H-V型渐开线行星齿轮减速器,提出一种以传动零件精度等级为主要设计变量的基于回差分析的优化设计方法。可据规定回差允值,最佳地规定和分配各传动零件参数、精度等级及公差值。使减速器能最佳地满足设计使用、工艺和经济性要求。     

基于传动误差和回差分析的DKJ型电动执行器优化设计

该文针对DKJ型电动执行器提出一种以传动零件精度等级为主要设计变量的基于传动误差和回差分析的优化方法。根据传动精度指标,最佳地规定和分配各传动零件参数、精度等级及公差值,使之满足设计、工艺要求。     

汽车前保险杆TAC整体式综合模拟安装检测装置的开发与应用

原有单独汽车前保险杆检具存在制造精度低、查找零件及匹配问题困难的缺点,设计一种整体式TAC汽车前保险杠检测装置,通过各功能模拟块模拟真实装车状态,快速分析各零件状态。在整车项目中的实际运用证明,该检测装置,具有测量精度高、结构更符合人机工程和工作效率高等优点。     

某车型前保险杠与翼子板面差匹配问题研究

针对某车型前保险杠与翼子板面差匹配差问题,通过详细分析,找出了导致该问题的原因,并制定相应的解决措施。样件的试装结果说明这些解决措施是有效的,有效地解决了前保险杠与翼子板面差匹配差的问题。     

浅析后背门的旋转装配对外观品质的影响

后背门与侧围的间隙段差匹配是影响后脸感知质量的重要因素,通过使用二维尺寸链对后背门风挡玻璃、侧围进行间隙段差分析,并介绍后背门装配过程中旋转对间隙及段差的影响,最后结合3DVA仿真分析软件对装配过程进行三维仿真,对旋转因素的影响进一步的完善和论证。     

机床液压系统换向时存在的问题与对策

机床液压系统在实际工作中,由于存在泄漏、阀件磨损、导轨润滑不良等因素,导致系统在改变运动方向时出现换向精度差、起步迟缓、换向冲出量大或换向死点等问题,直接降低机床的精度,影响被加工零件质量的提高。文中重点介绍了产生上述问题的原因及解决措施。     

垂直圆柱相贯外形的宏程序加工探索

在机械加工中,经常会遇到许多相贯外形的壳体、筒体、接头类零件。加工此类成组零件相贯外形,通常是由CATIA、UG等软件进行数控编程,分粗加工去余量后,精加工扫面清根来保证零件尺寸要求,尺寸精度完全由编程时所设置的参数决定,输出程序后将无法进行手工更改,可操作性差。针对零件相贯外形的加工,考虑到外形相似、刀具磨损、加工效率等问题,在生产中,对垂直圆柱相贯外形,通过设置可调参数变量,使用宏程序手工编程,可操作性强,加工效率及加工质量都有了一定的提升。对于类似外形零件,根据不同的设计尺寸和加工刀具,在调整参数变量后,可得到适用加工的宏程序,方便加工、调试。垂直圆柱相贯外形的宏程序在实际加工中取得了很好的效果,可为该类外形的加工提供借鉴。     

大型曲面蒙皮工件装夹工艺研究

某大型曲面蒙皮零件采用旋压成型,然后机械加工整体减薄。由于零件尺寸大、壁薄、旋压后半成品形位精度差,为保证产品机械加工精度,对工件装夹提出了很高的要求。通过研究装夹工艺方案、设计专用夹具、改善工件的装夹状况,有效地解决了大型曲面蒙皮零件机械加工装夹难题。     

卧式数控车床的装配与调试

本文主要阐述了卧式数控车床在机械装配与调试过程的注意事项：考虑到在加工过程中可能影响零件加工精度的因素,在机械装配时,会采取一定的手段来避免这些因素引起的不良结果,从而保证零件的加工精度。     

改善行星架动平衡精度

通过采集动平衡数据,结合零件结构,找出导致行星架动平衡精度差的根本原因。然后,通过改变零件结构及现有的加工方法来提高动平衡精度。     

大型铝合金薄壁回转体零件表面粗糙度与切削三要素对应关系研究

铝合金薄壁回转体零件广泛应用于核工业、石油化工、航天等众多领域。但其刚性差、硬度低,加工时易产生变形,尤其是大型薄壁件较难保证设计要求的精度和表面粗糙度,因此其切削加工一直是一个难点。针对该类零件精度稳定性差、表面粗糙度不易保证、生产效率低的现状,通过正交试验分析,应用多元线性回归方法拟合出粗糙度公式,得到了大型薄壁回转体零件表面粗糙度与切削三要素对应关系,得出粗糙度的变化规律曲线,从而为切削参数优化控制表面质量提供了理论依据。     

通用GAMMA SUV汽车后保险杠总成检具设计

保险杠是汽车的一个非常重要的组成部分,对于车辆的安全起着至关重要的作用,所以保险杠的质量必须得到保证.保险杠检具作为验证模具的加工精度以及控制保险杠与车身匹配情况的快速工具,已成为主机厂与汽车零部件供应商的首选工具.根据汽车后保险杠检具的检测原理,对通用GAMMA SUV汽车的后保险杠检具结构进行了方案设计,利用UG软件设计保险杠检具的具体模型,该检具结构简单,使用方便,提高了检测效率,实现了设计目的.     

铣床搪支架孔工具

X62W、X63W万能铣床和X62、X63卧式铣床的支架孔加工,是铣床制造中为保证机床精度的一道重要工序。支架孔必须和主轴7:24锥孔同一轴线,其不同轴度允差为0.03毫米。该项精度如果由床身、悬梁、支架和支架套等组成零件各自的相关位置精度来保证,那么制造这些零件时,分摊到这些零件上的相关位置尺寸允差就很小,且不易达到。尤其是一些铣床修理部门,在设备条件远不如生产厂家的情况下,恢复这项精度就会更感困难。遇到这种情况,往往想到采用本机自搪     

薄壁零件内胀式夹具

薄壁零件由于壁薄、刚性差、强度弱,在加工中工件的颤振极易导致变形,从而降低零件的加工精度。通过全面分析影响因素,以薄壁套筒零件加工为例,根据工件加工方式,设计合理的夹具,提高薄壁套筒零件的加工精度及效率。     

圆柱体零件圆度与圆柱度非接触测量系统

圆度和圆柱度是圆柱体零件的重要检测项目.针对目前圆柱体零件圆度与圆柱度采用人工接触式测量,存在效率低、精度差、易损伤零件等缺点,设计了基于激光位移传感器的圆柱体零件圆度与圆柱度非接触测量系统.这一测量系统基于误差分离技术,利用标准球和标准环规测量,分离出偏心误差、回转运动误差、导轨误差,进而提高检测精度.通过自律验证法,基于这一测量系统对不同圆柱体零件进行多组对比检测试验.试验结果表明,这一测量系统检测精度达到10 μm,可以实现圆柱体零件圆度和圆柱度的检测,提高检测效率和检测质量.     

铝/碳纤维复合材料保险杠轻量化设计

对保险杠进行轻量化设计,并保证碰撞安全性,用铝/碳纤维复合材料替换原保险杠防撞梁钢质材料。分别对保险杠各部分厚度及碳纤维铺层角度进行了设计,确定了铝合金和碳纤维的厚度,探讨了铝合金和碳纤维板的厚度对碰撞性能的影响,通过采用对碳纤维铺层角度优化的方法提高碰撞安全性。通过拉丁超立方采样得到的试验样本,用移动最小二乘法建立近似模型并验证其精度,利用多目标遗传算法对近似模型寻优,确定了碳纤维最佳铺层角度,得到优化后铝/碳纤维复合材料保险杠防撞梁。与原钢质材料的保险杠相比,优化后铝/碳纤维复合材料保险杠质量减轻了36.497%,且满足碰撞安全性要求。     

车削薄壁套零件产生的问题及解决方法

在车削薄壁套零件时,由于零件壁薄、刚性差、强度低,容易产生变形与振动,影响零件的尺寸精度,形位精度和表面粗糙度。由此提出几种解决方法来控制车削薄壁套零件产生的变形与振动。     

汽车翼子板安装支架结构研究与优化方法

汽车翼子板的安装精度直接影响到整车的外观品质和风噪性能,因此,对于汽车翼子板及其相关零件的结构与安装工艺进行研究十分必要。本文以国内某款SUV车型作为研究对象,通过深入分析原翼子板安装支架结构对其安装工艺和安装效果的影响,提出了一种翼子板安装支架结构的优化方法,实现了翼子板在X、Y、Z三向可调节,有效解决翼子板与前蒙皮和前大灯的段差间隙匹配质量问题。