重油加工技术路线的选择

对三种重油加工技术路线：脱沥青-催化裂化或加氢裂化、焦化-催化裂化或加氢裂化、渣油加氢-催化裂化的不同特点进行了分析对比，对国内重油加工技术路线的选择具有借鉴作用。     

减压渣油加工路线的优化

针对中海石油某石化公司加工海洋原油生产的减压渣油性质,对其加工路线进行优化。结果表明:新建溶剂脱沥青装置后,可形成溶剂脱沥青-催化裂解-蜡油加氢处理-焦化组合工艺渣油加工路线,有益于优化产品结构和降低税务风险;生产出的脱沥青油,可以有效地拓宽催化裂解装置原料的来源,实现减压渣油资源的增值;生产出的脱油沥青,可用于调和生产高等级道路沥青产品,提高产品的附加值。     

沙特轻质原油的重油五种加工方案比较

以沙特轻质原油的重油为代表,介绍减压渣油延迟焦化、减压渣油加氢处理、常压渣油加氢处理、减压渣油溶剂深脱沥青（以生产重交通道路沥青为主）、减压渣油溶剂浅脱沥青（以大量生产脱沥青油为主）等五种重油加工方案,并进行技术经济分析。比较结果表明,五种加工方案各有其优缺点。其优点是：延迟焦化投资最低;两种加氢的轻油收率最高;深度脱沥青可解决含硫渣油的出路;而浅度脱沥青的经济效益最好。炼油厂应同时考虑它们的缺点,根据自身的需要选择合适的加工方案。     

关于劣质渣油加工技术的浅见

随着世界上重质原油比例的不断上升，为提高炼油企业的经济效益，珍惜和利用好初馏点大于500℃的减压渣油资源的问题，已日益引起人们的重视。尤其是随着从国外引进含硫原油量的增多、高硫、高金属含量的渣油的加工就成为一个必须妥善解决好的难题。当然，世界上处理这类劣质渣油的技术很多，但从环保上、从经济上确定最适合我国国情的加工技术路线却非易事，这已成为我国炼油技术开发中的一个重要战略性问题。     

减压渣油加工技术

延迟焦化技术是应用最广的减压渣油加工技术之一。采用溶剂脱沥青工艺处理减压渣油,其液体收率较高。介绍了国内外减压渣油加工技术的最新进展,提出了延迟焦化与溶剂脱沥青相结合的工艺路线,以取得更高的液体收率。     

不同原油价格下重油加工工艺路线的选择

在35～100 美元/bbl(1 bbl≈159 L)的国际油价下,针对阿曼原油、沙中原油、伊重原油、塔河原油的不同重油加工工艺路线(如浆态床渣油加氢、沸腾床渣油加氢、固定床渣油加氢、渣油焦化、溶剂脱沥青组合等)进行了经济效益分析,结果表明：在所研究的价格体系内,浆态床渣油加氢技术的经济效益均明显优于沸腾床渣油加氢技术;对于较劣质原油（如伊重原油）,在原油价格高于80 美元/bbl时,采用浆态床渣油加氢技术的经济效益超过常规原油固定床渣油加氢技术,随着浆态床渣油加氢技术的逐步完善与加工成本的降低,该技术在应对特别劣质的原料时具有很好的市场应用前景;在原油价格高于35 美元/bbl时溶剂脱沥青组合技术的经济效益优于渣油焦化技术,对于缺少氢源、延迟焦化装置原料性质较好的企业,当原油价格低于55 美元/bbl时,溶剂脱沥青组合技术有较好的市场应用前景;针对常规原油,当原油价格为45～80 美元/bbl时,推荐采用固定床渣油加氢技术。     

孤岛渣油制取重质润滑油基础油工艺路线考察

通过对孤岛ＶＲＤＳ渣油脱沥青油制取重质润滑油基础油工艺路线对比研究发现，孤岛ＶＲＤＳ渣油采用溶剂脱沥青－溶剂脱蜡－白土处理工艺能够生产出高收率、性能好的重质润滑油，可以省去溶剂精制工艺，并且能得到合格的提纯地蜡。     

提高渣油加工工艺的适应性

由于原油劣质化趋势及日益严格的环保要求,渣油加工会越来越多地选择加氢路线。但渣油加工加氢工艺存在原油选择面窄,适应性差的缺点。以俄罗斯原油为例,从渣油性质入手,通过数据对比,说明加氢工艺比焦化工艺更有竞争力,但在实际运行中,由于固定床渣油加氢装置不能加工重金属质量分数大于120μg/g的原料,存在一定的局限性。通过论证,采取设置大常压小减压方案及增设一套小规模的焦化装置,都能很好地解决原油劣质化问题,提高全加氢型炼油厂原油选择上的适应性。特别是增设延迟焦化装置可以有效提高项目加工流程对掺炼原油劣质油比例,增加实际生产过程中的操作灵活性,发挥渣油加氢和焦化的联合作用,提高项目的经济效益。     

发展我国重质原油加工技术的建议

分析了我国重质原油加工的任务以及存在的问题。对发展我国重质原油加工技术提出了一些建议,诸如将稠油等重质原油在油田附近进行加氢制成合成原油;将重溶剂脱沥青与固定床加氢相结合;以及研究生产燃料电池燃料的重质原油加工流程。     

石蜡基减压渣油生产润滑油基础油的研究

针对石蜡基减压渣油蜡含量高的特点,将其经溶剂脱沥青得到脱沥青油,再通过加氢处理-异构脱蜡-补充精制工艺得到加氢生成油,并将加氢生成油经减压蒸馏切割后得到高附加值润滑油基础油系列产品。研究结果表明：通过控制三段高压加氢深度及调整蒸馏切割温度,可生产出90BS,HVIH14,HVIH8,HVIH4,HVIH2 共5个牌号的润滑油基础油产品,以脱沥青油进料为基准时润滑油基础油总收率可达75%左右,以减压渣油为基准时润滑油基础油总收率约为34%,可实现减压渣油的差异化利用。     

我国减压渣油的特点及加工技术路线探讨

渣油轻质化是当今世界各国石油加工的主要课题之一，它已成为炼油工业发展的必然趋势。我国渣油的主要特点是：Ｈ／Ｃ原子比属中等，芳碳率比较小，因此轻质化的潜力较大；沥青质含量一般较低，而胶质含量高，且在胶质中集中了绝大部分的氮和镍，这是渣油加工路线选择时必须注意的问题。应根据不同渣油的特点，选择经济合理的加工技术路线。目前，重油催化裂化、渣油加氢处理、延迟焦化和组合工艺已成为渣油加工的主要手段。     

减压渣油溶剂脱沥青抽提深度的研究

研究了“溶剂脱沥青-沥青制氨-催化裂化组合工艺”脱沥青的抽提深度。指出脱油沥青粘度是选择抽提深度的关键控制指标,管输减渣适宜的脱沥青油收率为50%～55%。采用“当量掺渣率”表征脱沥青油的催化裂化性能,并用此计算了不同脱沥青油收率下中国石化九江分公司生产情况。以阿曼减渣为例,分析了优化脱沥青原料对提高抽提深度的作用,指出对不同减渣原料,应注意单炼、混炼的效果可能不同。     

溶剂脱沥青-焦化联合提高重质油综合液收实验研究

采用两种不同的减压渣油,对比分析了减压渣油直接焦化与溶剂脱沥青-焦化联合工艺实验,实验结果表明：采用溶剂脱沥青-焦化联合工艺,可以提高减压渣油的综合液收,减压渣油丙烷脱沥青-焦化联合工艺相对于直接焦化工艺液收提高9.61百分点;减压渣油丁烷脱沥青-焦化联合工艺相对于直接焦化工艺液收提高14.28百分点。     

某公司加工高硫原油改造方案的选择

某公司原设计加工硫质量分数为1.0%的进口原油,以"常减压蒸馏-渣油加氢-重油催化裂化/加氢裂化"为总加工流程.通过对该公司原油加工现状、现有加工流程、产品要求等的分析,结合经济效益比较,选择了硫质量分数为2%的科威特-阿曼原油作为改造设计油种,并提出了具体的技术改造方案.主要改造项目有:新建喷气燃料加氢脱硫、制氢、硫回收及尾气处理装置;改造常减压蒸馏、渣油加氢、气体或汽油脱硫和溶剂再生装置,以及有关的配套系统.     

用组合工艺加工伊朗减压渣油

在中型试验装置上采用热载体流化预处理-渣油加氢处理-渣油催化裂化组合工艺加工伊朗减压渣油,可得到61.58％的轻质油和14.11％的气体。该组合工艺将脱碳和加氢有机地结合起来,既降低了操作压力,又减小了装置规模,还可大幅度减少投资和操作费用。     

石蜡基减压渣油直接催化裂化工艺的实践与探讨

石蜡基减压渣油（减渣）具有氢及饱和烃含量较高和硫、重金属及沥青质含量较低的特点。其直接催化裂化产品分布理想，工业试验表明汽油产率可达50％，无特殊环保问题。技术经济分析表明，当生产轻质燃料时，石蜡基减渣直接催化裂化工艺优于延迟焦化-催化裂化和溶剂脱沥青-催化裂化等传统的减渣加工组合工艺。     

柱色谱分离法预测塔河常压渣油脱沥青油杂质含量的研究

塔河原油是一种沥青质含量高、残炭高、金属含量高、酸值高的重质原油,为避免传统加工过程中的高温腐蚀和塔河渣油进催化裂化装置的高残炭、高金属含量等问题,考虑将塔河原油经常压闪蒸后的渣油直接作为溶剂脱沥青的原料。采用挂片失重试验对塔河原油的腐蚀性进行了研究,同时对适宜闪蒸温度下的常压闪蒸渣油进行了六组分分离,并对各组分的化学性质和结构参数进行了分析。结果表明:53.89%的硫、86.97%的氮、98%以上的镍、钒金属存在于胶质和沥青质组分中;随着组分加重,芳碳率fA增加,H/C原子比、环烷碳分率fN和芳香环系缩合度参数HAU/CA减小;将塔河常压闪蒸渣油在不同柱色谱馏出油收率下的杂质脱除率曲线与溶剂脱沥青中试结果对比发现,两者有较好的相似度,表明采用柱色谱分离方法可以在一定程度上来预测溶剂脱沥青过程不同脱沥青油收率时的杂质含量,可指导塔河常压闪蒸渣油溶剂脱沥青过程的操作。