南钢方坯连铸结晶器振动参数优化的研究

针对南钢方坯连铸在拉速提高后,振动参数在保持原模式条件下,低拉速范围结晶器导前偏大,结晶器与铸坯间的机械作用力大;高拉速下负滑脱时间偏小,保护渣耗量低,造成铸坯振痕弯曲、外凸、严重时出现钩形振痕现象的特点,对结晶器振动参数进行了优化。实践表明,采用优化的振动参数,提高了铸坯的润滑,降低了拉坯阻力,消除了钩形振痕,振痕恢复至正常圆角凹陷形。     

非圆齿轮在板坯连铸机结晶器振动装置中的应用

通过对板坯连铸机结晶器振动装置的改进,获得了较为理想的振动参数,使结晶器得到良好润滑,铸坯振痕轻微,拉坯阻力最小,从而得到良好的铸坯表面质量.     

减少连铸坯表面振痕的方法研究

分析了结晶器振动产生连铸坯表面振痕的生成机理,论述了振痕对连铸坯质量的影响,研究和探讨了减少铸坯表面振痕的途径,提出了减少连铸坯表面振痕,提高连铸坯表面质量的有效措施。     

减少连铸坯表面振痕的方法研究

分析了结晶器振动产生连铸坯表面振痕的生成机理,论述了振痕对连铸坯质量的影响,研究和探讨了减少铸坯表面振痕的途径,提出了减少连铸坯表面振痕、提高连铸坯表面质量的有效措施。     

微合金钢连铸坯角横裂产生原因

<正>在连铸过程中,钢液由盛钢桶经中间包连续不断地注入一个或一组水冷铜制结晶器。注入结晶器的钢液受到强烈冷却后,迅速形成一定形状和坯壳厚度的铸坯。同时结晶器振动引起弯月面钢水周期性流动,使坯壳发生折叠,形成振痕。横裂一般产生于结晶器内,与振痕共生。振痕能产生缺口效应,造成应力集中。振痕深时,振痕波谷     

优化保护渣改善冷镦钢铸坯表面质量

钩型振痕是某厂生产35K冷墩钢铸坯表面的主要问题,其产生的原因是由于保护渣的润滑性能不良造成。钩型振痕一方面会使铸坯表面产生夹渣、裂纹和皮下气孔等缺陷;另一方面,由于该处传热不好会使局部奥氏体晶粒粗大和微观组织发展而产生组织不均匀的现象,引起轧材冷镦开裂。因此,通过优化结晶器保护渣理化性能,改善保护渣的润滑性能,铸坯钩型振痕得以消除,振痕处组织的不均匀性得到控制,为后续的轧钢过程提供了合格的铸坯。     

高拉速连铸结晶器振动参数对板坯表面裂纹形成的影响

 结晶器振动导致初凝坯壳受力和变形是产生铸坯表面裂纹的主要原因。通过计算2.0 m/min拉速时弯月面区最大液体摩擦力和最大渣道动态压力,分析了高拉速下结晶器振动参数变化对板坯表面纵裂纹和横裂纹形成的影响,并结合振动参数对结晶器润滑和振动状态的影响,阐明减少表面裂纹的振动参数控制措施。研究结果表明：提高振频和振幅均增大铸坯表面裂纹形成的可能,振频影响强于振幅;增大非正弦振动因子降低了坯壳撕裂可能性,且对润滑有利,但使振痕加深,振动冲击加剧;适当降低振频,增大振幅和非正弦振动因子可抑制表面裂纹形成。     

连铸振痕的控制

为确保高速浇铸而无漏钢，必须搞清楚初期凝固坯壳与结晶器壁之间结晶器保护渣的润滑状况，同时这一点也是控制弯月面处理固壳的形成，保证板坯表面质理的基本前提。使用模拟方法计算了结晶器振动过程中，结晶器壁与坯壳间隙间流进的结晶器保护渣量，并分析了与板坯表面振痕深度相关的坯壳变形。模型计算结果与连铸板坯的表面质量吻合很好。     

YQ450NQR1高强高耐候乙字钢边裂分析与控制

 为了降低YQ450NQR1乙字钢边裂比例,检验分析了典型边裂缺陷形貌及组织特征,并通过试验验证了形成边裂的关键影响因素。结果表明,边裂缺陷是铸坯原生裂纹在轧制过程变形扩展形成的,根本原因是结晶器保护渣润滑传热不良造成振痕过深且宽度不均,并且矫直温度处于脆性区。优化连铸结晶器保护渣物性指标后,凝固传热及润滑作用得到明显改善,铸坯振痕宽度由3～10 mm改善至7～9 mm,振痕深度由1.0~1.5 mm优化至1.0 mm以下,消除了铸坯角部裂纹和渣坑缺陷;优化连铸冷却,使矫直温度避开脆性温度区,最终YQ450NQR1乙字钢边裂比例由21.80%~22.28%降低至0.59%。为乙字钢边裂缺陷控制提供参考。     

INMO结晶器液压振动控制系统

介绍了攀钢2#板坯连铸结晶器振动控制系统,对系统的组成、功能、调节原理及运行作了简要阐述。振动设备采用达涅利公司开发的结晶器液压振动系统(INMO系统),具有振动质量小,振幅、频率和振动波形可调整的特点,从而改善了铸坯表面与结晶器铜壁的润滑效果,减少振痕深度,提高铸坯表面质量,并减少粘结漏钢。     

连铸坯表面振痕形成机理的研究

详细分析了连铸坯凝固初期弯月面处与振痕形成有关的许多显著而短暂的现象,总结了振痕形成的机理,讨论了影响振痕形成的主要因素.研究结果表明:应该综合考虑连铸过程中的工艺参数以及采用结晶器非正弦振动技术减轻振痕,提高铸坯表面质量.     

Q235B钢矩形坯在结晶器中传热凝固行为的研究

将连铸过程连铸坯凝固收缩、鼓肚变形、气隙、保护渣及结晶器传热进行耦合求解,开发出了适用于165 mm×225 mm的Q235B钢矩形坯连铸过程中钢水传热凝固的计算模型,并利用该模型对拉速1.5 m/min工况下结晶器内连铸坯的传热凝固行为进行了详细计算。计算结果表明连铸坯宽面温度在气隙分布的影响下呈不均匀分布,且与现场坯壳比对研究可以发现振痕的形成分成了4个阶段,第1阶段发生在距弯月面0～0.17 m,高温区分布法向与拉坯方向垂直,法向垂直于拉坯方向的振痕形成;第2阶段发生在距弯月面0.17～0.26 m,温度分布呈现W形,法向与拉坯方向平行的振痕形成;第3阶段发生在距弯月面0.26～0.36 m,宽度方向温度进一步均匀化,法向与拉坯方向平行的振痕进一步向均匀化发展;第4阶段发生在距弯月面0.36～0.80 m,连铸坯宽面宽度方向的温度分布趋于稳定,振痕也趋于稳定。现场漏钢坯壳的振痕形貌图与计算的温度分布图相似,计算模型可以用来解释该工况下连铸坯的传热凝固行为。现场加大结晶器锥度和调整结晶器铜管刚度,漏钢率和铸坯鼓肚及脱方超标比例显著下降。     

板坯连铸结晶器振动装置的改造

天钢3号连铸机结晶器原为机械振动,其振动不平稳,维修成本高,影响初生坯壳在结晶器内的脱模及润滑,铸坯质量也受到影响。对3号连铸机结晶器振动方式进行了改造,由原设计的四偏心式机械振动装置改为液压振动。改造后,实现了在线调控振动波形、振动振幅及振动频率的目的,铸机拉速提高,铸坯振痕深度和铸坯边裂发生率降低,连铸机生产过程中的振动更加稳定,铸坯质量得到进一步提高,在一定程度上也减少了漏钢事故的发生几率。     

CP640线材表面结疤原因及控制

介绍了某钢厂轧制CP640线材时,出现的连续翘皮结疤、块状结疤、锯齿状结疤及点状结疤等表面缺陷的宏观形貌;采用电镜和能谱等方法分析了结疤产生的原因。认为结晶器振动异常,连铸坯表面振痕深,导致氧化铁皮挤入振痕,轧制后开裂;以及保护渣润滑、熔化性能不良,黏附在铸坯表面形成黑点,轧制过程中轧入线材等都是导致线材表面结疤的原因。通过加强对结晶器振动装置的维护、优化保护渣性能、提高轧制前期高压水除鳞能力等措施,线材表面结疤缺陷得到有效控制。     

304不锈钢连铸板坯振痕的改善

引言 在连铸过程中，结晶器振动起着重要作用，因为它阻止了坯壳与结晶器的粘结。由于结晶器的振动，板坯表面形成振痕。如果振痕质量较差，就可能会在板坯及其最终产品上造成某些缺陷。板坯表面与振痕有关的典型缺陷是微观裂纹、偏析带以及夹渣。特别是中碳钢板坯的角部裂纹，主要是由振痕引起的。由于在重新加热阶段不锈钢表面产生的氧化铁皮远少于碳素钢，     

合金钢连铸结晶器保护渣的基本功能

分析了合金钢连铸结晶器保护渣对钢水的保温和避免钢液氧化功能、吸收夹杂物的能力、以及润滑铸坯和控制传热的功能。改善保护渣的保温性能，有利于减轻振痕缺陷和铸坯皮下夹渣，提高保护渣吸收夹杂能力，防止高合金钢连铸时的漏钢和减少铸坯夹渣缺陷；而协调保护渣传热与润滑的功能对避免粘结漏钢和减少铸坯表面纵裂纹和微裂纹有着不可低估的作用。     

连铸结晶器振动过程连铸坯应力分布有限元分析

对连铸结晶器振动过程进行了有限元模拟,获得了结晶器振动过程连铸坯表层应力分布,分析了结晶器锥度、结晶器与连铸坯间摩擦系数、拉速和连铸坯厚度对连铸坯表层应力分布的影响。振动过程结晶器末端附近区域连铸坯表层出现应力集中。随结晶器锥度减小和连铸坯宽度增加,连铸坯表层最大应力增加;拉速和连铸坯与结晶器间摩擦对连铸坯表层最大应力影响很小。研究结果对分析和认识连铸坯表面振痕的产生原因和结晶器磨损具有指导作用。     

南(京)钢电炉厂小方坯表面质量的研究

分析了南(京)钢电炉厂小方坯表面质量问题及产生的原因,涉及结晶器振动参数、保护渣等。通过优化结晶器振动参数和改善保护渣性能,消除了铸坯的钩形振痕等缺陷,改善了表面质量。     

圆坯钢电磁软接触连铸的实验研究

为确定工业实验基本参数,对电磁软接触连铸结晶器进行了优化设计计算,设计制作了φ100 mm圆坯电磁软接触连铸结晶器,利用Sn-Pb-Bi合金实验研究了结晶器内的弯月面行为,并进行了w(C)为0.22%钢坯的电磁软接触连铸实验。结果表明,电磁软接触连铸结晶器内磁场和弯月面变形具有不均匀性,切缝数为12时,磁场周向分布和弯月面变形较均匀。输入功率增加,弯月面高度增高,液面波动加剧。对于100 mm圆坯电磁软接触连铸系统,功率可控制在50~60 kW左右。实际应用中,浇注液面应控制在线圈中心偏上位置。较低的电源频率可获得较高的弯月面,频率应控制在20 kHz左右,可获得较高的周向均匀的磁场。获得了表面质量改善的电磁软接触连铸钢坯。随功率增加,铸坯表面依次会出现环状振痕、无振痕和波纹状振痕等3种振痕形态。     

连铸结晶器振动方式的探讨

在分析结晶器振动参数及保护渣耗量对振痕深度及结晶器润滑影响的基础上，讨论了结晶器非正弦振动方式提高拉速，防止粘结的原因及高拉速振动参数的取值范围。