复合型甲基二乙醇胺溶液烟气脱硫试验研究

采用试验方法研究复合型甲基二乙醇胺溶液（MDEA）对模拟烟道气（98％N2、2％SO2）中SO2的吸收性能。用气相色谱法分别测定富液（吸收二氧化硫后的MDEA溶液）在30℃、40℃、50℃、60℃、80℃、100℃时MDEA溶液的损耗量,由谱图知甲基二乙醇胺溶液（MDEA）对烟道气中SO2具有良好的吸收性能,在50℃时其吸收率可达70％。脱硫率随溶液浓度增大而增大,但不易超过0．3mol＼L、富液pH值控制在7．0左右更适宜SO2吸收。     

栲胶脱硫系统改造

我公司常压脱硫系统采用栲胶脱硫，合成氨系统和甲醇系统共用l台贫液槽，脱硫溶液采用喷射再生技术。常压脱硫系统自投运以来运行一直较稳定，脱硫效率高，硫回收率、化工原材料消耗均保持在国内同类型企业较好水平。但是近两年来随着企业生产规模的扩大，氨系统生产能力由60kt／a增至120kt／a，甲醇系统生产能力由30kt／a增至60kt／a，且又增添了1套30kt／a甲胺DMF装置，脱硫系统已远远不能满足生产的需要，经常出现硫泡沫发虚、冒槽等现象，硫回收困难，化工原材料消耗较大，设备腐蚀严重，漏点较多，严重威胁着后系统的正常稳定运行，给公司造成了较大的经济损失。针对这一状况，对脱硫系统进行了改造。     

柴油氧化吸附脱硫工艺的研究

以过氧化氢为氧化剂,甲酸为催化剂,Al2O3为吸附剂,研究柴油氧化吸附脱硫工艺条件。实验结果表明,在n（氧）∶n（硫）=10.0,氧化时间为40min,氧化温度为70℃,V（吸附剂）∶V（油）=1∶5.5,吸附时间为30min,吸附温度为40℃时,吸附柴油的脱硫率为97.32%,柴油w（硫）=20.5μg/g,达到欧洲Ⅳ柴油标准：w（总硫）〈50μg/g。     

变换气湿法脱硫的应用

该文介绍变换气脱硫用湿法取代原干法脱硫情况。其变脱前H2S含量在350～450mg／m3，脱硫后达到≤30mg／m3。文章对变换气脱硫的工艺设备、操作方法、投入生产后的运行效果作了叙述。     

常温氧化铁脱硫技术改造

1前言我厂原采用氨水液相催化法一次脱硫,氨水液相催化法对无机硫脱除效果较好,但对有机流脱除效果差,有机疏通过变换转化为H2S,使变换气中的含量增加到0．068～0．085g／m3,虽然经过碳化吸收,只能脱除10％左右的H2S,原料气中H2S仍较高,致使铜洗工段生成大量Cu2S沉淀,铜耗高达0．46kg／tNH3,且经常出现起泡、带液现象,企业被迫减量生产,甚至停车。1995年大修时,我们对系统进行了改造。2改造方案和工艺流程在系统压力为3．5～5MPa、介质温度为20～40C℃、相对湿度90％～100％的工艺条件下,当脱硫剂呈碱性（pH值8～9）时…     

我厂脱硫塔除雾器的改造

1概述我厂变换气脱硫塔除雾器原设计为单层旋流板，用于分离塔内气体所夹带的绝大部分ADA溶液。近年来，在高负荷生产情况下，旋流板分离效果不理想，部分脱硫液随气体夹带到塔后分离器，硫泡沫积存在塔后分离器除沫丝网上，阻力增大，除沫丝网局部被气体吹翻，脱硫液带到脱碳工序。这样，一方面污染了钾碱液，另一方面导致净化气H2S含量及CO2再生气H2S含量急剧升高，威胁着整个生产系统的正常运行。2旋流板的设计参数、结构及设计特点2.1设计参数气体流量53200Nm3／h（干基）工作温度40℃工作压力～2．0MPa塔径D=3m喷头至旋流板高度1…     

HS脱硫技术在我厂的应用

l前言我厂年产4万吨尿素装置配套的脱碳装置，采用的是碳酸丙烯酯在1．7MPa条件下脱除变换气中的Co2的。进入脱碳系统变换气的H2S含量为80～150mg／m3，有时高达200～300mg／m3。由于碳丙脱碳要求变换气中H2S含量愈低愈好，因此在脱碳前设置了变换气脱硫，采用的方法为活性炭脱硫。变换气通过两台脱硫槽后，气体中H2S含量降至40一80mg／m3进入脱碳塔，在此净化气中CO2降至0．2～0．4mg／m3，H2S降至0．85～2．1mg／m3，气体去压缩合成氨。吸收了CO2和H。S的碳丙液经再生后再生气（常解气）中H。S含量为110～220mg／m‘，去尿素工段…     

半水煤气脱硫塔设计

安徽晋煤中能化工股份有限公司脱硫前半水煤气中H2s质量浓度一般在2．0～5．0g／m3（标态）,而脱硫装置的原设计半水煤气中的H：s质量浓度≤1．5g／m3（标态）,显然原装置已无法满足生产需求。为解决这一制约生产的瓶颈,决定对脱硫系统进行技术改造和设备更新。新设计的脱硫塔（φ6000mm）于2009年7月投入生产,至今运行2年多,取得了理想效果。     

废橡胶超声波脱硫新技术

已开发出一种获得专利的废橡胶脱硫新工艺和几种反应装置。这一技术以使用高能超声波为基础，一定频率的超声波在一定压力和温度条件下迅速地破坏硫化橡胶的三维网络。脱硫胶几乎和新胶一样能够重新加工、定型和硫化。第一个实验脱硫装置已由ＮａｔｉｏｎａｌＦｅｅｄｓｃｒｅｗａｎｄＭａｃｈｉｎｉｎｇ（ＮＦＭ）公司扩大至中试水平。本研究采用ＳＢＲ和废轮胎胶粉（ＧＲＴ）进行了多种脱硫试验，对不同工艺条件下脱硫橡胶的硫化性能、流变性能、结构特性以及脱硫胶试样的物理性能进行了研究，讨论了一种可能的脱硫机理。完成的测试表明，在超声波作用下，硫化橡胶只是部分脱硫，而且在脱硫过程中伴随一些大分子链的降解，尽管如此，在实验确定的工艺条件下获得的脱硫胶还是能保持良好的机械性能。进一步的工作是寻找最佳脱硫工艺条件和提高该工艺只破坏化学交联网络的针对性。     

γ-氧化铝复合膜的制备及其脱硫性能

采用溶胶-凝胶法将H3BO3引入到Al（OH）3透明溶胶．经多次成膜-干燥-烧成制得具备一定脱硫效果的γ-Al2O3复合膜．以探索烟气脱硫的新方法。用扫描电镜,X射线衍射、BET（Brunauer-Emett-Teller）法分别对膜的表面结构、晶相组成和孔结构进行了研究。结果表明：（1）所制得的γ-Al2O3-B2O3复合膜是连续均匀的,掺B2O3量的增加对其表面结构末发现有显著影响。（2）掺杂B2O3后,一方面会促进胶粒重排,加快胶粒问空隙变形和缩小,而形成小孔,小孔数目则有所增加,使得掺杂B2O3后膜的总孔容、比表面积都会有所增大;另一方面B2O3的比表面积远小于Al2O3的比表面积．掺B2O3量的增加会使膜的比表面积减小;因而在正负效应作用下,复合膜的比表面积与总孔容的变化曲线出现了极值。（3）γ-Al2O3-B2O3复合膜在脱硫过程中起主要作用,其吸附二氧化硫的过程中既存在物理吸附又存在化学吸附,脱硫率均大于40％。当掺10％（按摩尔计）B2O3时．实验所获得的γ-Al2O3-B2O3复合膜的比表面积和总孔容为最大值,分别为4．4908m^2／g和0．009852cm^3／g,其脱硫效果最好,脱硫率达到了61．87％。     

PDS-600型脱硫催化剂在半脱装置高温条件下的应用

1 PDS-600型脱硫剂使用前状况 由于罗茨机出口半水煤气温度较高（有时候高达84℃）、净氨及冷却风冷能力不足，进入脱硫塔的半水煤气温度一般高于50℃（有时高达66℃），再生氨水温度一般高于45℃（最高达64℃），致使再生效果差。当半水煤气中H：S含量〈1．5g／m^3时，生产基本能维持；但当半水煤气中H2S含量高于2．0g／m^3时，再生困难，无硫泡沫析出，脱硫液变黑，悬浮硫高，半脱后H2S含量明显上升，变换后H2S也明显上升。为解决该问题，先后试用了多种催化剂，最后选用PDS-600型催化剂并解决了该问题。     

脱硫系统改造小结

山西晋丰煤化工有限责任公司（以下简称晋丰公司）有2套“18·30”装置,其中第2套装置半水煤气脱硫系统设计为2台脱硫塔串联,每台脱硫塔配有1台再生槽,双塔共用1台贫液槽和富液槽。半水煤气脱硫采用888＋胶矾,处理气量为100000m3／h（标态）。近年来,由于煤炭市场不稳定,特别是低硫煤的价格持续上升,且采购困难,带来了生产成本升高的不利因素,无法保证煤的正常供应。如用易于采购且价格较低的高硫煤,可降低生产成本。     

干气脱硫的参数控制

在干气制乙苯装置中硫化氢的含量直接影响后续产品的质量及设备、管道材质,所以必须对进料干气进行脱硫处理。对干气脱硫过程中的各参数的控制是脱硫过程的关键。一般控制干气脱硫塔的操作温度在40～45℃,选择1～1.5MPa作为脱硫塔的操作压力,适当增加干气脱硫塔的塔板数,控制MDEA溶液浓度为25%～40%。提高溶剂再生塔的温度,一般塔顶温度为110℃,塔底温度为120℃,降低溶剂再生塔的塔顶压力为0.1MPa。使干气中硫化氢含量达到（10～30）×10^-6的要求。     

变换气脱硫技术改造总结

河北凯跃化工集团有限公司（以下简称凯跃公司）经过多年的技术改造以及产品结构调整,现已形成总氨300kt／a的生产能力。变换系统共有3套装置（2套压力为1．8MPa和1套压力为0．8MPa）,全部采用全低变工艺,分别配套变换气脱硫（简称变脱）装置;其中压力为1．8MPa变脱装置脱硫效率较低、塔阻力较大,影响了整个合成氨系统的正常运行,故对变换气脱硫装置进行了技术改造。     

888脱硫剂在焦炉气脱硫中的应用

山东民生煤化有限公司是一家集炼焦、化工深加工、硫酸、化肥、医药、玻璃生产及洗煤、发电于一体的多元化大型综合性现代化企业，焦炉煤气除部分工业用外，还提供城市民用煤气。煤气脱硫是其提高煤气质量的一道重要工序。该公司焦炉煤气脱硫原设计为干法脱硫，脱硫前H2S含量为1．5—2．0g／m^3（标态），但随着企业的不断扩能发展、焦炉煤气量的增加，干法脱硫不能适应其气体净化的要求，后在干法前增设了湿法TS8505脱硫，添置2台脱硫塔、1套喷射自吸氧化再生系统。但由于设计吸收再生能力不匹配，脱硫工序运行不正常，脱硫效率未达到设计要求。     

离子液体在汽油脱硫中的应用

选用[3（C4H9）4.C6H11NO]和[ZnCl2.3（NH2）2CO]两种离子液对E-97汽油和模拟汽油进行脱硫试验。考察了离子液体对E-97汽油和模拟汽油脱硫工艺条件。较佳脱硫条件：温度为约50℃,剂油比为3：1,萃取时间为30min,经6次脱硫后,E-97汽油的脱硫率为97.14%,对模拟汽油脱硫率为88.09%。[3（C4H9）4.C6H11NO]对E-97汽油的脱硫率为30.95%,对模拟汽油的脱硫率为16.92%。实验结果证明[ZnCl2.3（NH2）2CO]的脱硫效果较好。     

青岛昌华集团化肥厂脱硫生产的优化

青岛昌华集团化肥厂年合成氨生产能力150kt，联醇30kt，喷浆造粒复合肥100kt，尿素160kt的生产规模，脱硫是两套系统并联单独再生。配套设计的100kt／a合成氨生产能力的脱硫系统，是φ4000的脱硫塔，采用250Y规整填料。经过很短时间的生产运行，塔阻力上涨高达80mmHg，脱硫效率仅为90％，生产无法进行，被迫停车清塔。后来。随着煤质的变化H2S从1．50g／m^3到了2．5～3．0g／m^3，生产一度限入塔阻力控制不住的困境，1年竟清塔4～5次。严重影响了公司的生产效益。通过近几年脱硫操作的优化，脱硫堵塔问题基本解决了，并且脱硫效率明显提高。     

ADA脱硫工艺在甲醇干法脱硫改造中的应用

河南安阳化工集团有限责任公司甲醇系统气体脱硫原采用的是变脱串JTL-1夹心饼式于法精脱硫工艺，该系统自投运以来，在设计生产能力条件下脱硫部分一直运行稳定。2000年以来，甲醇系统经过不断地挖潜改造，系统生产能力由30kt／a提高到60kt／a以上。随着生产负荷的大幅度提高，原脱硫工艺逐渐暴露出脱硫能力弱、     

柱撑粘土在加氢脱硫中的应用研究

以柱撑粘土为载体,制备了Mo-Ni／A1-Fe-PILC和Mo—Ni／AbPILC加氢脱硫催化剂,在50m愀型固定床反应评价装置中对FCC汽油进行加氢脱硫研究。结果表明：Mo-Ni／A1-Fe-PILC和Mo-Ni／A1-PILC2种催化剂具有较好的加氢脱硫效果,脱硫率达到75％以上,最佳的工艺条件为反应温度340℃,反应压力6．0MPa,空速为4．0h-1。     

DDS脱硫技术应用小结

河南中科辉煌化工有限公司合成氨生产能力为100kt／a，原以生产碳酸氢铵为主，变换工段有两套全低变装置，其脱硫剂采用栲胶＋酞菁钴＋V2O5。这种脱硫剂主要存在以下缺点：脱硫效率低（40％～60％），脱硫液含盐量高，粘度大，容易堵塔。因此必须靠碳化工段继续吸收部分硫化氢，才能保证铜洗工段的正常运行。