汽车发动机铝合金缸体低压铸造工艺设计

依照GM-L850发动机铝合金缸体铸件的结构特点,对汽车发动机缸体低压铸造工艺进行分析与探讨。采用低压铸造工艺成形法,对发动机缸体模具结构进行合理设计,对缸体低压铸造局部温度与工艺参数进行准确调整,全面分析缸体低压铸造工艺过程,设计后缸体低压铸造工艺与模具结构较为合理,产品合格率高。     

发动机缸体消失模铸造工艺

介绍了消失模铸造工艺的发展情况以及采用消失模铸造工艺生产发动机缸体的可行性及发展前景,例举了数种发动机缸体的消失模铸造工艺,并对这些工艺进行了分析比较。     

发动机缸体铸造工艺分析

通过对四缸发动机缸体两种铸造工艺的分析和铸造结果的对比,对较好的工艺方案进行了铸造过程数值模拟。结果表明,该工艺能消除铸造缺陷,提高铸件合格率。     

汽车发动机缸体模具设计及低压铸造工艺研究

为了提高汽车发动机缸体模具的设计水平,以GM-L850为例,对缸体结构设计和成形工艺分析。研究了低压铸造工艺在汽车发动机缸体铸造中的应用过程,通过缸体模型合理的设计,调整与优化相关工艺参数,达到提高合格率的目的。     

调节阀执行机构缸体铸造工艺的改进

根据调节阀执行机构缸体结构和材质要求选用低压铸造工艺进行生产。分析了200#缸体原工艺存在的问题，采取减小加工余量使铸件热节变小、改进芯模结构以合理分布铝液温度梯度等工艺措施，浇注的缸体铸件全部通过无损检测和泄漏检测。试验和生产结果表明，改进后的缸体低压铸造工艺合理可行。     

铸造工艺对汽车发动机缸体性能影响的分析

采用不同的工艺对ADC12铝合金汽车发动机缸体进行了铸造试验,进行了试样冲击性能和热疲劳性能的测试与分析。结果表明:与660℃浇注的常规铸造相比,机械振动辅助铸造缸体试样的冲击吸收能增大35%,热疲劳主裂纹平均深度和平均宽度分别减小21%和25%,具有更佳的冲击性能和热疲劳性能。ADC12铝合金发动机缸体的铸造工艺优选为机械振动辅助铸造。     

汽车发动机缸体模具设计及低压铸造工艺研究

基于AC4B铝合金下缸体的构造原理及其成形工艺方法,以GM-L850型号的发动机下缸体成形过程为例,通过低压铸造工艺成形方法,合理设计模具结构,准确调整工艺参数及其局部温度,以此对铸造成形工艺特点及模具设计进行较全面的分析研究。     

发动机缸体消失模铸造

缸体是发动机的主要部件属于复杂薄壁件,消失模铸造生产的缸体具有高的尺寸精度、重量公差,但由于缸体的结构比较复杂,所以应用消失模铸造工艺生产缸体的企业较少。本文结合多年从事消失模铸造的经验,介绍了发动机缸体消失模铸造中存在的问题与解决方案;实践证明通过选用合适的珠粒、熟化时间等工艺参数可生产出性能合格的铸件,为消失模工艺批量生产复杂件提供了新思路。     

发动机缸体消失模铸造

缸体是发动机的主要部件属于复杂薄壁件,消失模铸造生产的缸体具有高的尺寸精度、重量公差,但由于缸体的结构比较复杂,所以应用消失模铸造工艺生产缸体的企业较少。本文结合多年从事消失模铸造的经验,介绍了发动机缸体消失模铸造中存在的问题与解决方案;实践证明通过选用合适的珠粒、熟化时间等工艺参数可生产出性能合格的铸件,为消失模工艺批量生产复杂件提供了新思路。     

国内外汽车发动机铝缸体铸造技术

目前国内外汽车发动机铝缸体的铸造生产工艺较多,本文重点介绍采用压铸、低压铸造、金属型重力铸造、消失模铸造以及coswonh(即冷芯盒砂芯组芯造型)生产铝缸体的工艺特点和比较,详细列表介绍国内外缸体铸造生产线实例.提出21世纪铝缸体铸造技术必须以绿色、集约化工艺和清洁生产作为开发研究重点.     

铸绩效理论指导壳型铸造气缸体组芯胎具的优化设计

介绍了小型干式缸套气缸体复杂薄壁类铸铁件壳型铸造生产中,应用传统观念手工组芯方法存在的诸多不足。阐述了采用绩效理论指导小型气缸体壳型铸造的气缸体砂型铸造中组芯胎具的工艺结构、砂芯锁紧工艺结构和方法等方面的优化设计,以及使其能在小型干式缸套气缸体铸铁件壳型铸造过程中获得良好的工艺效果。     

6110气缸体铸造工艺的优化设计

简述了砂型铸造中采用传统铸造工艺方法生产气缸体复杂薄壁类铸铁件存在的不足。通过加大芯头结构,采用大孔进水技术,控制有效浇注时间等新技术所优化设计的铸造工艺方案及其合理选用工艺参数,使所生产的6110气缸体获得良好的技术经济效果。     

采用3D打印技术开发柴油机气缸体铸造工艺

介绍了直列4缸柴油机气缸体的铸件结构及技术要求,分析了采用传统工艺生产铸件存在的问题。详细阐述了基于3D打印技术设计的一套组芯、造型工艺,替代传统的手工组芯造型方法。生产结果显示:铸件废品率为4.7%,生产验证过程质量稳定;金相组织和力学性能检测结果均符合技术要求;铸件尺寸、表面质量、气密性检测等按照相关规范检验合格,经内部检测,铸件表面粗糙度小于25μm。3D打印成型技术的使用,简化了操作过程,降低了生产难度,提高了生产效率,推动了汽车发动机新型气缸体的研发进度。     

WD615柴油机气缸盖工艺改进与质量控制

通过对铸造工艺进行改进,使柴油机气缸盖铸件的气孔、缩松、缩孔、夹渣、夹砂、渗漏等缺陷大幅度减少,铸件的质量得到了较大提升,提高了生产效率,降低了铸造成本,同时也较好地保证了柴油机的整机性能.     

大型压缩机缸体的铸造工艺

针对大型压缩机缸体铸件的诸多生产难点,分别从模具制作、型芯的工艺设计、浇冒口的设计、合箱操作、致密性的控制等几方面指出工艺控制的要点.通过分析试验数据,优选工艺方案,确保大型缸体铸件一次生产成功.生产的缸体整体切削性能良好,缸径具有很好的耐磨性,保证了缸体铸件的性能及质量,取得了较好的经济效益.     

TBD620L6柴油机气缸体铸造工艺设计

对TBD620L6球铁气缸体的铸造工艺设计进行了介绍.对平做平浇、立做立浇、平做立浇三种工艺方案的优缺点进行了比较分析,最后决定采用立做立浇工艺.为达到既充型平稳,又能确保铸件上部温度较高、下部相对较低、有利于顺序凝固,采用阶梯式半封闭半开放浇注系统.为消除缩孔缩松缺陷,铸件顶部设置保温冒口,并在局部热节部位设置冷铁.按该工艺生产三年,废品率保持低于8％.     

柴油机气缸体消失模铸造工艺的优化设计

从泡沫模样的制作、型砂的选用、造型工艺以及浇注系统的设计诸方面阐述了直列四缸柴油发动机气缸体消失模工艺的优化设计。     

汽车发动机缸体缸盖消失模铸造技术的研究与应用

为了降低发动机单位功率的重量指标、油耗指标及尾气排放指标，研究并开发了直列四缸二气门下置凸轮柴油机缸体缸盖消失模铸造产品。通过优化设计产品结构工艺、铸造环节流程工艺和采用性能更佳的铸铁材料，使得每台套缸体缸盖消失模铸件产品总重量与普通砂型铸件相比减轻了15kg。     

柴油机缸体铸造工艺设计及质量控制

介绍了一种新型发动机缸体结构及技术要求,并详细介绍了生产工艺:采用KW水平分型静压铸造生产线,组芯造型工艺,中注、半开放式浇注系统,在集渣包底部设置陶瓷过滤片进行挡渣,设置砂芯及型腔排气系统,主体芯通过二次射砂的锁芯工艺;采用10 t/h的一拖二中频感应电炉熔炼,提高铁液的CE,低C高Si,同时采用Cr、Cu、Sn进行低合金化处理,尽量将Ti、P等有害元素控制在最低,适当提升w(S)量,采用炉前孕育+随流孕育。针对生产中出现的各种缺陷进行详细分析并采取相应防止措施,使油腔芯变形、气孔、砂眼、夹砂、缸孔夹杂等缺陷逐一消除。