30CrMnSiA薄壁管件深孔珩磨

材料为30Cr MnSiA 的薄壁管件(壁厚2毫米左右),要求加工的孔径为φ40~( 0.13)毫米,光洁度达▽_7。被加工孔的细长比(L/D)约为7。我厂采用深孔镗后三次珩磨的加工工艺。曾出现过珩磨拉槽,光洁度达不到要求,尺寸超差等疵病。     

枪钻的导向及装夹

采用枪钻加工,刀具的导向及装夹是直接关系到加工质量的重要因素。我厂用自行设计、制造的枪钻机床加工图1所示精密浅孔,一次性钻孔(取代了钻、扩、铰的原工艺)便可获得▽7以上表面光洁度,尺寸精度达l～2级,孔的直线性在0.02/100mm以内,加工质量及生产效率大为提高,取得了较好的技术经济效益。     

30CrMnSiA薄壁管件深孔珩磨

材料为30Cr MnSiA的薄壁管件(壁厚2毫米左右),要求加工的孔径为ф40~( 0.13)毫米,光洁度达▽_7。被加工孔的细长比     

薄壁管内孔精车刀与抛光轮

高光洁度薄壁内孔的加工,一般需要比较复杂的工艺及装备。现改进的加工工艺只需要如图所示的机夹式内孔精车刀(图1)和电动千叶式抛轮(图2),经一次装夹即可完成薄壁管内孔的精加工,光洁度达▽8以上。机夹式精车刀的前角为15°、主偏角75°、副偏角15°,断屑槽宽度为2mm,前刀面光洁度在▽8以上。加工时,切屑轻快、铁     

脉冲滚压工具

我厂原采用金刚镗床加工铜套孔,其尺寸精度不稳定,光洁度只能达7,不符合加工要求。使用脉冲滚压工具后,加工孔的光洁度达8以上,尺寸精度非常稳定。     

精密小深孔拉削新工艺

一、前言精密小深孔的加工质量问题在目前生产中是一个较难解决的问题。所谓精密孔是指精度在H7级公差以上和光洁度在▽7级以上的孔;所谓小孔是指小于φ12mm的孔,所谓深孔是指长径比≥5的孔。目前对于精密小深孔的机械加工方法,有采用如下的几种方案: (1)钻孔-扩孔-粗铰孔-精铰孔 (2)钻孔-扩孔-粗镗孔-高速精镗孔 (3)钻孔-扩孔-粗镗孔-高速精磨孔 (4)钻孔-扩孔-粗镗孔-高速精镗或精磨孔-软氮化处理 (5)钻孔-扩孔-粗精铰孔(放研磨余量)-渗碳淬火-研磨孔上述几种加工方案均存在一定的缺陷。方案(1)存在着光洁度差和出现锥口等缺陷,并对精铰刀的制     

硬质合金精孔钻

硬质合金精孔钻(见图29),是一种加工精孔时,能达到较高光洁度的钻头。它在精扩45号钢精孔时,光洁度达▽8～▽9,精度达2～3级,比铰孔办法和用高速钢钻头加工精孔,光洁度明显提高1～2级,功效提高1倍。这种刀具的特点是:1.钻头可高精度扩孔,光洁度达▽8～9▽。也可直接钻孔,光洁度达▽4～▽5。2.钻头切削部分材料为硬质合金yT 15,导向部分(刀体)材料为合金工具钢9SiCr 或高速工具钢W18 Cr 4 V。3.在钻头外缘转角处磨出过渡修光刃(图中l_2)。形成修光刃锋角(过渡刃锋     

深小孔半月铰刀

加工直径小于φ3mm、长径比超过1∶45、光洁度达7以上的深孔,是比较困难的。最近,我厂采用普通麻花钻头粗钻出深孔,再用深小孔半月铰刀精铰孔的的方法,取得了较满意的效果。深小孔的光洁度可达8左右,精度可达到旧国标2级,很适合小批量零件的加工。一、铰刀结构如图1所示。深小孔半月铰刀由刀头、刀杆、刀柄三部分组成。刀头呈半月形,其长度为铰刀总长的十分之一强(不应短于10mm),不宜太长。刀头的直     

深孔加工

一、深孔加工存在的问题所谓深孔,就是孔的深度大於孔直径的10倍,即l≥10d;亦有人认为只要l≥(5～7)d 即为深孔。在机械制造上常常遇到深孔的加工,往往对深孔又提出一系列的要求,例如:(1)加工后,孔的轴線应该是直的;(2)孔的轴線与毛坯的轴線一致,即同心度要求;(3)孔应该是圆柱形的,即椭圆度要求;(4)孔的表面质量应该较高,即光洁度的要求。     

深孔拉铰刀的应用

我厂加工前支柱轴形零件,孔的尺寸为φ24mm×272.5mm;光洁度要求▽5;零件材料30CrMnSiNi2A;加工前材料未淬火,切削性能差。过去加工类似零件,光洁度始终达不到▽5。经几次切削试验,确定用四齿螺旋高速钢拉     

铝合金小活塞销孔的精加工

630型旅遊车制动系统气泵零件——活塞,结构如图1(铝合金棒料)。直径为φ10~(+0.016)mm,(光洁度▽8),椭圆度及锥度误差不大于0.008mm。由于尺寸小,结构复杂,刚性差,质量要求高,因此销孔加工一直是生产中一大难题,主要表现为椭圆度超差,孔径尺寸不稳定,表面有划伤现象,废品率平均达10％以上。原工艺采用钻孔、扩孔、铰孔及无刃铰孔(挤孔)。制件在夹具上安装定位夹紧如图2a,夹紧力作用如图2b,加工时操作者采用的切削规范为S_铰=S_挤=0.13mm,切削速度n=195r/min,铰刀为常用结构,     

难加工材料的小深孔加工

我厂高压釜产品的高压管,需加工φ8×480mm的小深孔,其光洁度为▽5,工件材料为34CrNi3Mo,σ_b=90kgf/cm~2、σ_3=75kgf/cm_2、IIB269～302。旧工艺是采用固定在车床尾座上的长麻花钻头,由操作者手动进给钻出小孔后,再扩孔和铰孔。由于工件材质为难加工材料,硬而粘,孔小且深,深径比为60,又由于钻头、铰刀过于细长,刀具的强度低,振摆大,刀具排屑、冷却都很困难,所以工件加工后光洁度仅能达到▽3,孔的直线性达不到产品图纸的设计要求。用这     

加工钢的多刃浮动铰刀

用普通浮动铰刀加工钢件的内孔比较困难,尤其是孔的表面光洁度不易提高。我们将浮动铰刀的刀刃分成五个部分,即把孔的铰削加工分工成镗-铰-挤三个连续加工工步,在一次走刀中完成,保证了孔的加工质量。经多次加工油缸的内孔,证明这种多刃浮动铰刀(图1)在加工20～45号钢的内孔时,能大大提高孔的表面光洁度,并且孔的尺寸精度及几何形状精度都较普通浮动铰刀加工的孔高。一、刀具结构特点 (1)将浮动铰刀刀刃分成以下五部分:1)切削偏角为15°的切削刃;2)半径为R=0.1～0.2mm的圆弧过渡刃;3)偏角为1°30′的修光刃;4)3mm长的挤光刃;5)副偏角为2°10′的副切削刃。这样可把油缸内孔经过半精车后,在半径上留有的0.1～0.15mm     

操纵阀体加工及滚压器

操纵阀是我厂自卸车产品中加工要求较高的零件。阀体材质为铝合金ZL_3,孔径φ20~(0.033),光洁度要求▽7。对于像铝合金类韧性材质工件,采用通常加工方法是难以达到较高光洁度的。我们过去在车床上车内孔,光洁度达不到,车后接着铰也没有达到预期效果。在车床上铰内孔,由于尾座与主轴不同     

精孔钻

用此钻头在钢和铸铁件上钻孔,一次加工精度可保证在0.04毫米以内,光洁度达▽6～▽7以上,可代替铰孔,提高生产效率。一、钻头特点(见图1,图2)     

盲孔油缸的滚压加工

我厂产品中有一种盲孔短油缸,其材料为20号钢锻件(见图1)。我们用粗车、浮镗、滚压法加工φ63~( 0.046)内孔,精度和光洁度均达到图纸要求。从我厂试生产和成批生产的经验,对操作工人的技术要求不高,效果比较理想,光洁度可稳定在8以上,尺寸精度可控制在0.02mm之内,产品质量稳定可靠。加工工艺(1)将毛坯加工成形,端面和内孔留0.5～1mm余量。(2)将工件夹持在三爪卡盘上,车端面及内孔,     

硬质合金双刃外排屑深孔钻

我厂以往加工铸铁圆柱形上的孔(L/D值在10以上)曾先后采用专机钻、扩、铰分序加工和外排屑枪钻加工等工艺,但都没有达到加工要求。目前,我厂设计和制造了17D6,12D4,φ10D4等几种镶焊硬质合金的双刃外排屑深孔钻,通过长期使用,证明这种结构的深孔钻可加工10mm以上的铸件深孔。加工孔的直径尺寸精度能较稳定的达到4～6级(旧国标GB164-59～GB169-59);孔的圆度形位公差不大于0.01mm,孔的不直度不大于0.015/300mm,光洁度▽7以上。加工效率与钻扩铰分序加工相比可提高5～8倍。因此,可以认为它是一种高效率的先进刀具。     

盲孔熨光工艺

图1所示盲孔零件的内孔φ30D要求精度高,光洁度▽7以上,给加工带来困难,车削精度和光洁度都达不到要求;车削后精磨,由于零件外形是六方的,二次定位使内孔偏心过大,磨量留小磨不圆,留大了浪费工时。改用压刀及熨刀在油压机上压孔,不但加工效率高内孔精度稳定在二级精度,光洁度在▽8以上。     

长春机械厂的几种挤刀

1.钢球挤刀(图1)材料为GGr15的标准钢球 1,用 1号胶粘接在 45 号钢的刀杆 2上。工件3为青铜,工作时将工件安放在手压机的底座上,刀杆固定在手压机的压头上(或可浮动),摇动手轮使刀杆的钢球通过工件予加工孔,即加工完成。 该厂在制造某零件时,要求产品的孔径为11+0.019毫米,光洁度9。挤压前零件予制孔径为10.94+0.03毫米,光洁度6。钢球在车床上研磨抛光至孔径11.06-0.005毫米,光洁度11,撞压容量为0.08～0.12毫米。挤压时用煤油润滑,挤压后工件完全达致电质量要求,光洁度在9以上。 2.盲孔挤刀(图2)挤刀的材料为CrWMn,热处理后的硬度达RC62…     

拉搪刀片几何角度的改进

我厂生产的 B 6液压牛头刨床,其附件372032液筒(长1050公厘,外经ф109公厘,内经ф90A3)的加工,是在大车床上以外圆定位进行拉搪,拉搪后再精铰,然后再在立式珩磨机上砥磨。由于加工技术条件要求很高(内孔光洁度9不许有加工痕迹),拉搪后工件内孔的光洁度常常达不到要求,内壁上有很深的刀痕,这不仅给下道工序增加很多工作量,且常有80%的内孔被磨大了。后经我厂向良才同志的努力,找出了影响表面光洁度不高的原因。改进了拉搪刀片的几何角度 (图2),从而保证了拉搪后工件内孔的光洁度,并砥长了刀具使用寿命。 刀片几何角度的改进:原用的刀片(图1)…