铝硅镁合金W型定位支座金属型铸造工艺改进

针对铝硅镁合金金属型铸件W型定位支座铸件存在的缺陷,从外在因素、内在因素进行了分析,明确造成铸件缺陷的环节。再结合零件结构特点和技术要求,根据多年铸造生产工艺经验,借助铸造模拟仿真分析支持,对工艺结构进行合理布局,将原来的底注式浇注工艺进行改进,采用斜浇道顶注,搭接式避渣系统,在顶部相应位置布置补缩冒口,内部质量显著提高,有效解决了产品在表面存在的气孔、夹杂等铸造缺陷。产品的成品率从50%提高至90%以上,生产效率显著提高,解决了W型定位支座铸造生产难题,实现了产品的批量化生产。     

铝合金缸盖铸造工艺参数优化

金属型重力铸造的浇注方式和铸造工艺参数,如浇注温度、浇注时间和模具温度是影响铸件质量的重要因素。在金属型重力铸造中,可以通过改变这些工艺参数,达到提高铸件成品率的目的。运用MAGMA软件对金属型重力铸造铝合金缸盖的铸造过程进行数值模拟。分别采用顶注和底注方式,以及铸造工艺参数(浇注温度、浇注时间和模具温度)的正交试验方案,优化了缸盖铸件铸造工艺参数。采用优化后的铸造工艺方案,铝合金缸盖铸件合格率达到98%。     

高铅青铜摩擦环铸造工艺改进

介绍了摩擦环铸件材料的特性.改进工艺采用了碱性酚醛树脂砂和金属型复合铸造,浇注采用底注式,并反切线进料.通过生产实践,验证了改进后的铸造工艺具有工序简单、铸件精度高、成本低、效率高等优点,也指出了生产中易产生的缺陷及其防止措施.     

浇注系统形状对金属型铸造铝铸件质量的影响

金属型铸造铝铸件常见缺陷是二次氧化夹渣和气孔。经过较长时间的生产实践和观察,笔者认为这二种缺陷与浇注系统密切相关。本文就浇注系统形状及金属液导入方式对铝铸件质量的影响进行分析。 一、常用的浇注系统形状 金属型分型方式大致有三种:水平分型、垂直分型和综合分型。由于金属型铸造先开型后取件的特点,为使金属型结构简化和铸件取出方便,其浇注系统大多设在分型面上。常用形式有上注、底注和侧注三种。     

某车轮轴金属型铸造工艺的实验研究

利用金属型铸造,研究了某车轮轴铸造工艺.发现原工艺中内浇道影响到铸件的收缩,出现了热裂等铸造缺陷.采用浇冒口改进工艺,侧面开出气孔,消除了热裂缺陷.采用自制的金属型涂料,成功试制出合格铸件,获得实用有效的车轮轴金属型铸造工艺.     

铝合金芯模铸造工艺的改进

通过生产摸索,改传统底注为顶注,合理设置冷铁以及大开放式浇注系统等工艺措施,解决芯模铝合金铸件因使用面产生气孔、夹渣缺陷造成的品质问题.     

汽车空调双管气室的铸造技术

可倾转式重力铸造集中了底注和顶注的优点,既有利于金属液充填型腔过程中渣气的排出,也有利于铸件的顺序凝固。汽车空调双管气室是大型薄壁类铸件,有气密性要求,成形困难,易产生浇不足、冷隔等铸造缺陷。利用可倾转重力铸造生产汽车空调双管气室,并通过对浇注系统和工艺参数的优化设计,能大大减少铸件内夹渣和气孔的缺陷,提高铸件机加工后和一次气密检验(无浸渗)的合格率。     

铝合金壳体铸件翻转浇注工艺研究

翻转浇注是重力浇注的一种特殊形式,它有许多优点,有利于解决复杂铸件浇注过程产生的缩孔、缩松、气孔、夹杂等铸造缺陷.对航空用铝合金壳体铸件的浇注工艺进行了研究,分析了传统重力底注铝合金壳体铸造缺陷的原因,提出了翻转浇注工艺并进行了改进.结果表明,改进后的工艺使铝合金壳体铸件的合格率增至90％,获得了无夹渣和气孔的铸件.     

铝合金气缸盖铸造气孔缺陷分析及解决方法

某型增压发动机铝合金气缸盖采用金属型重力倾转浇注铸造工艺生产时,在凸轮轴座经常出现气孔缺陷。通过CAE铸造工艺模拟,产品结构分析等,找出了气孔缺陷形成的原因。通过优化气缸盖结构、调整铸造工艺参数等措施,消除了气缸盖铸件气孔缺陷,提高了气缸盖铸件出品率,取得了良好的经济效益。     

框架类铝合金铸件的金属型铸造

结合框架类铝合金铸件的特点，通过理论分析，采用金属型、底注式浇注系统，配以合适的工艺，并设置冷铁消除铸造缺陷，成功地铸造出框架类铝合金铸件。