一种双冲头压射机构

壁厚不均匀的压铸件,厚壁处容易产生缩孔:薄壁处难以成形。为此,作者设计了一种采用双冲头能满足两者要求的压射机构。保留了一般压射机构中的增压器,并且采用较高的压射速度,促使铸件的薄壁部分成形。现分别介绍如下: 一、压射机构的改进改进后的压射机构如图1所示。当按下“压射”按钮后,压射阀17动作,高压油经阀11及10进入压射缸内,推动外压射活塞5进行第一级压射(压射速度应适应)。在冲头未封住浇料口之前,合模力已由独立的增压系统增压到预定的合模吨位。当冲头封住浇     

简易快速建压法

为了提高压铸件质量,压铸机压射机构的性能是十分重要的。国外许多厂家生产的压铸机,压射机构为三级压射,一、二级可调,三级增压建压时间短,一般可达0.01～0.03秒。而国产压铸机,如J1113、J1113A型,虽有三级压射,但因三级增压时间缓慢,对铸件产生增压效果不明显。为了解决这一问题,81年以长风机械厂为主研制成功了《三级压射快速建压装置》,在几台压铸机上试用,其建压时间不超过0.04秒;83年上海钢模厂、上海第一汽车附件厂和上海电表厂协同攻关,设计制造成功了DDK高性     

OptiCast系列冷室压铸机

生产商米勒万家顿公司产品型号Opticast 550-5000系列,最大吨位5200t。技术特点采用安全可靠的双回路增压压射系统压射装置的工作性能直接影响压铸件的产品质量,因此压射装置是压铸机的关键装置。早1972年,米勒公司在世界上首次把双回路,双柱塞系统应用到压铸机上。该系统采用了米勒万家顿公司的双回路增压技术专利(专利号:DBP 2021182),在压铸各个阶段的参数设置是独立的,从而避免了参数设置时的相互影响,提高了生产的可靠性,保证了铸件的质量。在型腔充满之后,压铸第三阶段的建压时间很短,小机器(550-1750t)的建压时间可达10ms;大机器(2…     

热室压铸机的研制

日本东芝机械(株),最近推出了一种以中小压铸厂为对象的2500kN热室压铸机,其附属装置包括:以液化天燃气为燃料的熔化保温炉;喷吹分型剂及铸件取出装置;压射检测控制装置;试验用金属型。本机压射机构采用能够减小金属液接触面积的壶颈式结构,其主要技术参数如下表。     

Castmatic—400型压铸机压射行程开关控制机构的改进

为了在压铸生产中方便、准确地再现和调整压射参数,保证和提高产品质量,意大利Triulzi公司生产的Castmatic-400型卧式冷室压铸机采用了压射速度(SPEED-O-TROL)和压射力(PRESS-O-TROL)自动测量监控显示仪。压射速度传感器安装在压射行程开关控制机构中,见传动系统图1。该机构的功用是:(1)控制压射系统的一级和二级快压射运动。(2)在压射循环中,严格地测定和显示各级压射速度值,并与预先通过数字转换开关输入到自动测量监控显示仪中的压射速度(工艺要求)值进行对比,如需修正,由报警指示器向操作者报警,通过调整有关液压元件,使实测显示值与给定值达到一致。     

压铸机实时压射控制系统对铸件质量的影响

对当前众所关注的压铸机实时压射控制系统作了较为全面的阐述和介绍。从影响铸件质量的主要因素出发 ,提出实时压射控制思路的由来 ,进一步涉及到实时压射控制系统的实质性内容 ,及其对压铸优质铸件所带来的实效。阐述了组成该系统的关键之所在 ,结合生产现状提出应该注意的问题 ,还有如何认定系统本身应具有的精度和灵敏度指标 ,以及引进该设备中所要求提供的测试数据等。     

压铸机实时压射控制系统对铸件质量的影响

对当前众所关注的压铸机实时压射控制系统作了较为全面的阐述和介绍。从影响铸件质量的主要因素出发,提出实时压射控制思路的由来,进一步涉及到实时压射控制系统的实质性内容,及其对压铸优质铸件所带来的实效。阐述了组成该系统的关键之所在,结合生产现状提出应注意的问题,还有如何认定系统本身应具有的精度和灵敏度指标,以及引进该设备中所要求提供的测试数据等。     

LED用镁合金散热器压铸工艺的研究

采用正交试验方法优化镁合金散热器的压铸工艺,利用排水法、拉伸试验测试铸件的致密度和力学性能。结果表明:当快压射速度4 m/s、慢压射速度0.2 m/s、慢压射行程0.12 m、压射比压为84 MPa时,铸件性能最佳。快压射速度对铸件的外观评分、致密度和力学性能影响程度最大,其次是慢压射行程;慢压射速度对散热器底板的力学性能影响较大,而压射比压几乎无影响。快压射速度和慢压射速度的因素水平处于中间,慢压射行程为较低水平时,铸件的外观评分、力学性能均为最佳。     

基于Krging的压射机构铸造工艺参数多目标优化

压射机构是挤压铸造设备中进行充填成形的重要装置,其组件的配合间隙决定了充型过程中的精度和稳定性。为了使压射过程中组件的配合间隙变化最小,针对初始间隙值、浇注温度等压射机构与工艺的关键参数,以间隙率和温差为目标,提出了一种基于Kriging元模型的多目标优化方法。结果表明,所建Kriging元模型精度高于0.97;最优工艺参数:铸件浇注温度为701℃,压室预热温度为338℃,压室壁厚为16 mm,初始间隙为0.106 1 mm,压射速度为56 mm/s。优化后,间隙率减小了10%,换热温差减小了49%,充型过程更加稳定。     

J1513型压铸机反料机构的改进修理

立式压铸机反料机构的作用是:压射前,封闭浇口;压射后,切料、推出余料饼。该机构在生产使用中经常发生反料冲头封不住浇口的故障,使熔融金属在压射前提前流入压铸模型腔,导致铸件表面产生流痕、花纹及冷隔等铸造缺陷,良品率下降。这时,必须拆下反料     

富来的高速,高能量压射系统——ECOPRESS

富来的高速、高能量压射系统——ＥＣＯＰＲＥＳＳ德国富来公司压铸机的压射系统对铸件的质量起着最关键的作用，由于各厂牌的压铸机其压射系统的原理、结构都有差异，对铸件存在一定的影响，尤其是对薄壁的铝和镁铸件。因为这些铸件的冷却时间很短，要求很短的充型时间...     

美国热室压铸机的直接压射系统

1937年2月国际铅锌研究组织(ILZRO)副主席 Goodwin 先生在法国锌技术中心介绍了美国热室压铸机(合型力6000kN)的直接压射系统。直接压射系统穿过铸型后部的金属液分配器,使金属液分成多股液流,经多个喷嘴直接充入型腔。直接压射系统仅限用于生产板状铸件。试生产的两种铸件是:椭圆形、有装饰物的烟灰盒,尺寸约为275×100mm;齿轮减速     

压铸质量的自动控制

压铸是一个极其复杂的过程。压铸件各种不同的质量特性,取决于生产过程中的压射条件,因此正确地选择压射条件有特别重要的意义。利用一个适宜的测试系统,可测得铸件成形过程中的压射条件,从而可以更好地了解充型过程。这正是对过程施加影响的前提。压射条件由下列各种不同范围的影响因素决定: (1) 压铸机方面:压射柱塞的速度;在     

DATACESS/PROCESSTROL用于压铸机的CNC-计算机化数控—自动控制-与监控系统(二)

1.简介 我们将把讨论局限于卧式冷室压铸过程,着眼于实际铸造操作以及下列机器部件;液压压射装置,压射冲头/压射室组件和模具,这些部件,就数量和质量而言,在铸件的生产中都至关重要(见图4)。 提高生产率意味着以更低的成本生产更多的铸件,例如,更快地开始生产,生产周期更短,废品率更低,减少最后检验要求以及减低由于差错而造成的耗费等等。     

压射机构

本压铸机压射机构(如图)能自动更换压铸模和压射缸,并可进行高度调节。为此,压射缸通过扩充部分3(用固定夹紧板2连接)同压射机构5的液压缸4相连接。此外,本压射机构可借助于滑台6,在压     

压铸工艺参数对铝合金汽缸体孔隙率的影响

通过测量铸件热处理前后密度变化率,系统研究了压铸过程中浇注温度、铸造压力、快压射速度、快压射切换位置等工艺参数对铝合金汽车空调压缩机汽缸体孔隙率的影响规律.结果表明,铸件内的孔隙率随着浇注温度的升高和快压射速度的增加而增大,随着快压射切换位置的增加而减小,随着铸造压力的增加先增大后变小.综合考虑,浇注温度为700～720℃,铸造压力为104 MPa,压射速度为1.5 m/s,快压射位置为320 mm时,铸件孔隙率最小,性能最好.     

压铸中冲头的慢速压射行程计算法新探

以往计算慢速压射行程都是从“慢速压射行程是从冲头起动运行至金属液充满压室和浇注系统为止的行程”这一观念出发的。其理由是:如果在冲头的快速压射阶段开始时,压室和浇注系统内还没有填满金属,那么,由于在快速压射阶段中,冲头以很大的速度运行,因而金属液的流动及其颤动,就会卷入压室和浇注系统中残余的气体;金属液和气体两相混流,一起进入型腔,从而造成铸件的气孔。但是,这只是矛盾中的主要     

压铸柔性加工单元

机电一体化是机械设备的发展方向,铸造柔性加工系统(FMS)和铸造柔性加工单元(FMC),目前尚处于研制完善阶段。压铸FMC由数控压铸机、自动定量浇注机、自动取件机械手、铸型自动喷涂料装置和铸件外观成形检测装置等组成。在单元数控系统管理和控制下,实现金自动压铸生产。单元主机的最高空压射速度5.8m/s、建压时间≤30ms、压力冲击峰值<30％;合型力自动控制精度±2％;压射力和压射速度自动控制精度±3.5％。     

摩托车挡泥板热流道注射模设计

摩托车挡泥板由于体积大,注射流程长,整体高度比较高,表面质量要求高,侧面有小孔,注射成型时容易出现短射、结合线、翘曲等缺陷。该模具采用了液压抽芯机构和热流道系统,有效地克服了短射和结合线的问题,减小了翘曲量,提高了产品质量。     

慢压射过程与AM50压铸件卷气的研究

设定了慢压射工艺参数和临界速度优化方案,测定了不同慢压射条件下AM50压铸件的密度和力学性能,研究了不同匀速慢压射条件和优化方案情况下铸件的卷气,讨论了慢压射工艺与铸件强度的关系.结果表明,慢压射速度对铸件卷气有较大影响,并存在临界慢压射速度使压室卷气减少;在优化低速工艺方案条件下,选择合理的减速位置是关键因素,可以进一步减少卷气,使压铸件具有更高的密度和强度.