铜合金异常形状厚壁铸件的铸造工艺研究

铜合金厚壁铸件根据其形状可分为常见形状厚壁铸件和异常形状厚壁铸件，常见形状厚壁铸件的铸造工艺规律性较强．笔者在《铜合金常见形状厚壁铸件的铸造工艺研究》一文中已进行了较详细的讨论并给出了较为成熟的铸造工艺。而异常形状厚壁铸件较之常见形状厚壁铸件的铸造工艺难度则更大一些，常需依赖于丰富的生产实践经验及借助于计算机凝固模拟分析技术。本文对近几年做的锲块、壳体与支座、夹层线圈、T形宽板、π形电极座、L形过渡板等典型产品进行介绍，并给出了较为成熟的工艺方案。本文旨在通过对典型产品的案例分析．探讨对异常形状厚壁铸件的铸造工艺设计方法。     

厚壁大型高锰钢耐磨铸件的制造工艺

叙述了对厚壁高锰钢耐磨铸件的制造工艺，通过合理的成分选择、铸造浇注工艺、结合热处理强化措施，以达到高锰钢铸件的抗冲击耐磨的 性，按此工艺制作的高锰钢铸件在实际使用中获得了良好的耐磨性能。     

高强度铝铜合金ZL205A复杂支座铸件铸造工艺

介绍高强ＺＬ２０５Ａ合金铸造特性,分析高强复杂铝铜合金支座铸件结构特点和工艺特性及支座铸件铸造工艺。结果表明：直浇道、横浇道和内浇道最小截面比取１：３：５,设计带缓冲结构的缝内浇口,可保证合金液平衡快速充型;有效利用石墨砂芯和冷铁的激冷作用,并与冒口相配合,可扩大温度梯度,改善冷却条件,增加顺序凝固趋势,保证铸件内部质量;对向双包浇注,可减少热量损失,使铸件体热量分布合理;设计准确稳定的砂芯定位,     

铸造模拟对几种典型铸件的工艺改进

利用Anycasting分析软件对铸造行业中几种典型铸件进行充型凝固耦合分析,通过实践经验证明了铸造模拟仿真技术在铸造过程中对工艺方案的改进及成本的降低所起的积极作用。     

长筒形铝合金铸件铸造工艺模拟仿真及工艺优化

某长筒形铝合金件最大直径为210mm,高度为1080mm,最大壁厚为50mm,最小壁厚为20mm,筒壁常出现缩松缺陷,利用芸峰CAE软件对该铸件铸造过程模拟仿真,分析了原始工艺凝固过程产生缩松的原因,据此对铸造工艺进行优化,并在生产中应用.结果表明,在立浇的条件下,采用缝隙式浇注系统并设置冷铁及冒口,能有效解决此长筒形...     

组芯造型铸造工艺在电机铸件上的应用

介绍了二种电机主要铸件的结构特点，从工艺角度分析了制造过程中的难点，采用呋喃树脂砂制芯并进行组芯造型的铸造工艺，获得了外观质量好，尺寸精度高的铸件。     

砂型铸造筒状铝青铜铸件的工艺改进

本文介绍一种行之有效的、简单的筒状铝青铜件砂型铸造的工艺，与传统工艺相比，其集渣、补缩效果明显改善，大大提高铸件合格率，并且提高工艺出品率。工艺要点是底注、顶冒口补缩、浇注系统集渣。     

锥形轴套铸造工艺设计思想与方案讨论

笔者在《铜合金常见形状厚壁铸件的铸造工艺研究》及《铜合金异常形状厚壁铸件的铸造工艺研究》两篇文章中，对7类常见形状厚壁铸件给出了较为成熟的铸造工艺模式和对6种典型异常形状厚壁铸件给出了较为成熟的铸造工艺方案，但限于篇幅，无法对其工艺设计思想和设计方法展开介绍。本文通过对十多年前的一个失败的工艺案例——锥形轴套的铸造工艺重新研究，探讨如何将某些补缩通道不足的常规铸件，将其壁厚适当加厚当作壁铸件来处理，借助于凝固模拟技术，进行多个工艺方案的比较，选择出最佳铸造工艺方案，本文旨在通过对锥形轴套铸造工艺方案的研究，着重介绍贯穿于其中的工艺设计思想和设计方法。     

回转窑托轮铸造工艺优化

本文介绍托轮的工况条件、技术要求,及其结构设计的改进和主要缺陷:剥落失效。介绍两种主要托轮铸造工艺及其特点,通过凝固过程数值模拟,进一步分析了两种主要工艺的优缺点。铁芯工艺生产的铸件质量可靠,操作方便,工期较短,成本也较低。     

大型异形铝铸件的铸造工艺研究

大型铝铸件,按其形状可分为常见形状铝铸件和异常形状铝铸件,前者的铸造工艺规律性较强,笔者在《大型常形铝铸件的铸造工艺研究》一文中已进行了较详细的讨论并给出了较为成熟的铸造工艺模式。而异常形状铝铸件的铸造工艺难度则更大一些,常需依赖于丰富的生产实践经验及借助于计算机凝固模拟分析技术。笔者对二十多年来所做的管体、轮毂、支腿垫块、螺旋桨等典型产品较为成熟的铸造工艺进行介绍。本文旨在通过对典型产品的工艺案例进行分析,探讨对大型异常形状铝铸件的铸造工艺设计方法。     

铜瓦铸件铸造工艺设计探讨

用文字和工艺设计简图阐述了各类材质和相应大小铜瓦铸件的铸造生产工艺，并总结了造型和熔炼过程中容易导致铜瓦铸件产生黑皮、气孔、缩孔和裂纹缺陷甚至报废的关键工艺控制措施。     

27SiMn厚壁无缝钢管热处理工艺研究

针对27SiMn的厚壁无缝钢管淬透性较差,热处理后钢管性能稳定性较差,两端差异性较大,强度、硬度匹配性较差等问题,通过调整淬火温度、淬火保温时间,回火温度及保温时间,可以改善产品的状态,提高了产品强度,降低了硬度。     

燃城市煤气铜及铜合金铸件熔化炉的开发

一、前言在中小型铜及铜合金铸造厂中,熔化炉主要采用燃重油石墨坩埚炉。烟气由炉顶排出,造成了高温作业环境。另外,操作者在熔化操作的同时要调整空气和重油量,因而非熟练工往往不能适当调整炉内空气量,造成液态金属内氧气、氢气过量,从而影响金属液的质量,造成废品。另外,以往城市煤气熔炉使用6C煤气为燃料,熔炼时间较重油熔炉长,难以确保金属熔液的质量。     

复杂薄壁高强耐热镁合金铸件铸造工艺研究

随着航天器制造技术轻量化的发展,镁合金的应用范围不断扩大,高强耐热镁合金作为高性能镁合金的代表,可以满足航天器轻量化的需求。本文通过对某型号复杂薄壁高强耐热镁合金铸件进行铸造工艺设计,对生产过程中铸件产生的缺陷进行分析并优化铸造工艺,优化后的铸件经荧光及X光检测合格。研究表明,铸件内外部冷速差是导致铸件产生裂纹的主要原因。铸件合格后对铸件本体进行T6热处理,结果表明本体的高低温力学性能优异,可以满足减重、高强耐热的需求。     

铸造紫铜及铜合金的湿砂型模表面涂料的研究

采用“罗90—1”表面处理涂料的结果表明:操作方便,导热性好,高温不氧化,透气性强,结合不易剥落,表面光洁,保温及润滑性好,能保证金属液应有的流动速度,不需专用工具清砂。基本上解决了原紫铜及铜合金铸件表面或表层质量差的问题,从而使铜铸件表面或表层质量在原75％的基础上再提高20％。     

生产模铸件的铸造方法

本发明涉及一种用高压铸造法铸造铝合金件的方法。该方法是一种缩短铸造过程循环时间的铸造方法。按照这种方法,高压铸造中,在铸型模具上把金属液体引入模具铸型型腔的部分设置有一个分配器,金属液通过分配器进入铸型型腔。分配器与金属液接触部分是用铜或铜合金铸造的。在铸造的开始阶段,铸型的型腔达到预定的温度,铸型上分配器的温度要达到65℃或更低。