利用焦炉气生产合成氨

山东济南化肥厂,已部分利用“济钢”的焦炉气,采用常压催化部分氧化法制取合成氨原料气。目前每小时可以处理2800～3300米~3焦炉气,将来可以每小时处理8000米~3。焦炉气一般含氢50～60％,甲烷25～30％。常压催化部分氧化法,是将焦炉气,水蒸汽、空气混合后,再通过内有     

部分氧化转化炉的设计及运行效果

山西洪洞焦化厂部分氧化转化炉由化工部第二设计院设计。该炉是焦炉气加压催化部分氧化,使焦炉气中的甲烷在富氧空气和水蒸气的作用下,转化为 CO 和 H_2,以便制取合成氨原料气。炉内操作压力为19kg/cm~2左右,炉内径2米,外径4米,内装镍催化剂。转化炉设计为每小时处理焦炉气13000标米~3,即按年产合成氨6万吨设计,并考虑了年产7.2万吨合成氨的设备潜力。     

氢气分离原料气中微量氧化氮(NO)的脱除

大连化工厂合成氨所用氢气来源系用深度冷冻分离(焦炉气 水煤气)方法制取的。由于氢气深冷分离所用原料气(焦炉气 水煤气)中含有微量一氧化氮(NO)(含量在0.1～0.3毫克/米~3)带入氢分装置中积累起来,严重地影响了设备的安全运转和使用周期。1960年以前,该厂氢分装置曾有过较严重的爆炸事故,造成很大损失。1960年以后,由于加强生产控制,采取一些相应措施,爆炸事故未有发生。但由于NO带入氢分装置这一危险因素并未消除,设备运转周期不能延长,阻碍了合成氨的进一步增产。无产阶级文化大革命以来,在毛主席革命路线指引下,该厂广大工人,革命干部和技术人员共同努力研制成功了脱除氢分原料气     

“十二五”氮肥行业若干问题的分析(下)

2原料问题2.1原料变化情况(1)原料结构变化。氮肥行业的合成氨生产主要原料是煤、天然气、焦炉气及油等。2010年,我国合成氨生产的原料煤、天然气、焦炉气和油所占比例分别为76.2%,21.9%,1.3%和0.3%。随着我国能源结构与产量的变化,合成氨使用的原料也有所变化,其趋势是:煤为原料的比例上升,天然气为原料的比例下降,焦炉气为原料的比     

B_(202)型低变催化剂的升温与还原

山西洪洞焦化厂以焦炉气为原料生产合成氨。设计能力年产合成氨5.19万吨。合成氨系统流程为:焦炉气经A.D.A湿法脱硫、4 M16低压机压缩、干法脱硫、甲烷加压部分氧化、中温变换、氧化锌脱硫、低温变换、氨基乙酸脱碳、甲烷化、氨合成。     

焦炉气加压催化部分氧化系统各触媒的升温还原分析

焦炉气加压催化部分氧化法是焦炉气制合成氨原料气的一项新工艺,我国江西第二化肥厂首次采用了该工艺,(概略流程见图一,详见本刊79年第1期流程图),设计规模为,年产合成氨六万吨,合成氨全部加工成尿素。焦炉气加压催化部分氧化的中压部分采用了铁钼、氧化锰、转化、中变、氧化锌、低变、甲烷化七种用于气相反应的催化剂,这些催化剂一次装填量就价值约140万元,其升温还原是一项细致的花费时间的工作,一般要用十余天时间。因此,在升温还原     

焦炉气部分氧化系统催化剂的升温还原

气态烃部分氧化系统的催化剂,在投入运行之前,均需进行升温还原处理。山西洪洞焦化厂的焦炉气部分氧化制取合成氨原料气系统包括铁钼转化、氧化锰脱硫、甲烷转化、CO中温变换、氧化锌脱硫和CO低温变换六个工序,涉及六种催化剂,而升温还原条件的好坏,将直接关系到合成氨的成本、产量、质量和生产的安全等。本文拟就设计     

小氮肥厂脱硫工段的硫磺回收

我厂是年产一万吨合成氨的氮肥厂,主要采用本县含硫较高的煤为造气原料,半水煤气中含硫量通常都在11克/米~3左右,年平均也达8-9克/米~3。为适应生产所需并能进一步回收硫磺,我厂采用了液相催化法脱     

焦炉煤气利用途径的效率和效益分析

分析了目前国内焦炉煤气利用的主要方向及发展现状,对焦炉煤气发电、制甲醇、合成氨、生产天然气等几种典型焦炉煤气利用途径的效率和效益进行了深入的分析和研究。研究结果表明,焦炉煤气制天然气的能量利用率远高于制甲醇和合成氨,高出20%~28%;较发电效率高出2倍~3倍或以上。以目前的市场价格分析,焦炉气制CNG的效益要高于焦炉气生产甲醇(或合成氨)。焦炉气生产甲醇(或合成氨)项目难以盈利。     

蒸焦加热炉在焦炉气甲烷部分氧化工艺中的作用

1 概述 在焦炉气作为合成氨原料气时,要将焦炉气中所含20％～25％的甲烷转化成一氧化碳和氢气,可采用蒸汽转化法和部分氧化法。我公司采用部分氧化法。甲烷的转化是在温度1000℃、压力2MPa、借助催化剂的作用在转化炉中进行的。部分氧化法,由于进转化炉中的蒸汽一焦炉气(蒸焦)混合气加热方式不同,有两种流程:一种是利用转     

我厂合成氨改部分氧化法小结

我厂设计能力为年产合成氨5.58万吨,尿素9.48万吨。原料为焦炉气、高炉气。由于长期供气不足,生产负荷仅为原设计负荷的60～70％,为解决这一问题,自1988年,将原二段转化改为部分氧化,1990年底峻工投产。一、部分氧化法流程经3M16压缩机压缩到2.05MPa的焦炉     

以焦炉气为原料的中型合成氨厂生产能力发挥不足的原因及对策

一、概况我国以焦炉气为原料的中型合成氨厂,按其工艺流程分为三类,即两段甲烷蒸汽转化流程,部分氧化法流程,深冷法流程。按其原料焦炉气的供给方式可分为两类,即钢铁—化肥型合成氨厂,焦化—化肥型合成氨厂。这些厂的设计年生产能力与1986、1987两年合成氨的实际生产能力见表1。     

转化炉衬里的改进及其施工

我厂是以焦炉气为原料,采用加压部分氧化催化转化法流程生产合成氨。转化炉在生产过程中占有重要地位,其作用是通过加入炉内的富氧空气、焦炉气、蒸汽三种气体在炉头燃烧室发生的部分氧化反应和在镍催化剂床层发生的甲烷转化反应,使甲烷含量由入口的30％左右,降低到出口的0.5％以下。操作温度1000±20℃,操作压力1.9613     

我厂焦炉气联产粗醇简介

江西二化合成一分厂（老系统）是以新钢焦化的焦炉煤气为原料,采用加工压部分氧化,中低变、甲烷化等流一产合成氨,设计能力为6万t/a。2000年7月我厂因资金和尿素销售困难,合成二分厂（新系统、煤头）停产,只维持焦炉气系统生产。新系统停车后联醇也停产,使我厂3万t甲醛装置无原料。经过论证,我厂决定对合成一分厂焦炉气生产系统进行改造,利用合成一分厂转化、变换、脱碳、合成塔和合成二分厂的联醇装置,铜洗工段进行焦炉气联产粗醇试生产,为甲醛生产提供原料和提高我厂的经济效益。     

大连化学厂30万吨/年渣油制氨新流程的设想

<正> 一、前言大连化学工业公司现有的合成氨厂系1935年投产的老厂,生产能力为18万吨/年。原料有煤炼焦的焦炭、焦炉气和渣油三种,工艺落后、设备陈旧,流程长设备多,吨氨能耗高达69.83×10~6kJ(16.7×10~6kcal/tNH_3)。生产设备有的已52年,存在不安全因素较多,生产环境污染严重。国家已批     

用含胺热钾碱法脱除二氧化碳

一、前言目前,我厂合成氨生产所需要的氢气,主要来源于以焦炭为原料制得的水煤气和以重油为原料制得的裂解气。另外炼焦付产的焦炉气也用以回收制氢。整个合成氨系统的能力为年产合成氨20万吨左右。水煤气、裂解气和焦炉气均采用砷碱法脱除其中的H_5S,然后经变换和压缩机加压至12公斤/厘米~2,再分别送入溶液脱碳系统和水洗脱碳系统。变换气经粗脱CO_2以后,经碱洗(10％NaOH)和氢分氮洗除去其中CO、CO_2等微量杂质,在此,同时补充生产合成氨所需要的氮气。氮氢混合气经加压至150公斤/厘米~2和260公斤/厘米~2送氨合成系统加工制成产品合成氨。合成氨老系统脱除交换气中CO_2是采用水洗法。该法优点是流程及操作较简单。但是,由于水对CO_2的吸收能力低,因而水的循环量很大,从而造成耗电多、耗水多、氮氢气体损失也较大,而付产CO_2回收率又低,另     

小合成氨厂脱硫方法简述

在合成氨原料气中,通常含有一定数量的硫化氢和有机硫。当用较好的白煤为原料时,原料气中硫化氢的含量为1～3克/米~3;若用含硫较高的劣煤作原料时,硫化氢含量可高达10—15克/米~3(有机硫一般占无机硫     

天然气间歇催化转化制合成氨原料气

一、前言目前,我国合成氨厂大部分以煤焦为原料。台安化肥厂由辽宁省化工设计室设计,利用天然气作原料,采用间歇催化转化法制合成氨原料气,建立了一套年产五千吨合成氨装置。自1971年7月投产以来,在毛主席革命路线指引下,全厂广大革命职工,通过一年多的艰苦奋战,终于胜利地转入了正常生产。现已     

间歇转化工艺流程的改进——焦炉气间歇转化串中变制合成氨原料气

<正> 一、前言焦炉气间歇转化串中变制合成氨原料气工艺流程,是我院经过试验首先用于山东省一家焦化厂转化焦炉气生产合成氨设计中。生产运行证明,该术艺流程设计合理,具有设备少、材料易于取得,能耗低,投资省和操作方便,运行可靠等许多优点。目前,国内常见的转化焦炉气制合成氨工艺流程,主要有部份氧化法、蒸汽二段转化法、蒸汽间歇转化法等。部份氧化法因为转化工段要有配套的富氧空气装置、工艺流程较长、投资较大,一般中小型氮肥厂较难采用;二段蒸汽转化法因为需要价格昂贵的特殊钢材,材料     

部分纯氢作为合成氨原料气的探讨

简要介绍了焦炉气提氢后的12000Nm~3/h纯氢,作为天然气蒸汽转化制合成氨工艺中部分原料气的加入位置,以及不同加入位置对工艺的影响,并确定加入位置。