基于启发式算法实现生产线物料准时化配送

本文结合公司当前的物料配送系统,指出其目前存在的问题,提出了一套启发式算法。首先以生产节拍为基本单位,设置一个生产周期,以此分别计算出物料的需求量、配送车辆的车辆数、配送周期、以及配送人员的等待时间。然后求出最短的配送人员等待时间,以此状态下的生产周期作为实际配送的生产周期,从而展开物料配送。最后本文结合公司的实际问题,运用启发式算法求解出实现准时化配送的方案。     

制造企业装配线物料准时配送路径优化问题研究

为实现将装配线所需物料适时适量地送达正确工位的准时生产目标,以配送成本最小为目标函数,满足牵引车车载量、工位时间窗等约束,分析并提出带缓存区准时配送方式下的牵引车配送路径模型,并设计混合量子进化算法求解.实例计算及与遗传算法、混合粒子群算法的比较结果表明:应用混合量子进化算法可以快速求解带缓存区准时配送方式下的牵引车配送路径模型,为制造企业带缓存区准时配送方式下装配线的牵引车配送路径问题提供了可参考模型和算法.     

基于拉动式生产的物料配送研究

现代生产物流系统是一个复杂的综合性系统,如何提高其效率和效益是至关重要的。本文结合装配生产线的工作模式,对拉动式生产中物料配送问题进行了深入的研究,并提出了行之有效自9算法,在生产中得到了很好的应用。     

不确定环境下混流装配线动态准时制物料配送系统

针对不确定环境下混流装配线物料配送准确性和及时性的问题,构建了一种基于射频识别技术的动态准时制物料配送控制系统。分析了混流装配线的物料配送特点及物料分类,阐述了生产计划变动、生产节拍波动、线边库存及物料需求量和时间等物料配送中的不确定因素。综合考虑各类不确定因素,构建了基于射频识别的动态准时制物料配送体系架构,建立了可视化装配过程监控系统,研究了物料配送方案运算模型,设计了物料配送控制系统的硬件架构和软件体系结构。以某公司的1.5TGDI发动机工厂的混流装配线为例,应用J2EE构架开发了基于射频识别的动态准时制物料配送系统,实现了物料配送管理和控制的一体化和可视化,验证了系统的可行性和有效性。     

基于eM-Plant的装配线物料配送仿真与优化

摘要：针对某太阳能模组装配线投产前验证原生产物流配送方案是否合理的问题,利用eM-Plant仿真平台建立了该装配线物料配送仿真系统。仿真分析后发现原方案存在不合理之处。采用试验设计方法,研究了生产计划的完成时间与装配线物料缓冲区的大小和配送小车的数量、速度以及装载量之间相互关系。根据试验的结果,选择一种最优的改进方案,确定优化有装配线暂存区的存储容量,配送小车的数量、运行速度和装载量,提高整个物流系统的输送效率,降低企业生产物流成本。     

基于JIT的多目标总装准时物料配送方法研究

针对机械产品总装过程中的准时物料配送问题,从优化目标、约束条件及影响因素三方面考虑,提出以物料运输成本、物料运输时间、线旁库存三者综合为优化目标的多目标准时物料配送模型。给出优化目标的计算方法,并设计了混合粒子群算法,给出了使用此算法求解模型的具体实现过程。最终求解得到物料配送单用于指导配送,使决策者能够根据实际情况选择优化的偏好值。通过一个总装车间准时物料配送问题的实例验证了此模型和算法的有效性。     

混流轿车总装配线上物料配送的研究与实践

为满足混流轿车总装配线上物料及时准确的配送,分析了轿车总装工艺流程和生产特点,依据轿车零部件的形状将物料划分为3类。研究了准时生产环境下物料配送的物料拉动系统和看板运作流程,并建立了基于现场总线技术的物料ANDON系统。在分析总装线旁物料报警情况的基础上,提出了现场物料出现MIN／MAX时的处理方式,提出了物料断点的概念并建立了实施流程。根据某轿车总装配流水线的实际物料需求,设计了混流装配线分布式物料管理信息系统的功能模块,以及基于J2EE平台的软件架构,开发的信息系统已应用于某企业。     

10kV开关柜装配线物料配送的仿真与优化

针对10 kV开关柜生产不能满足订单需求,生产过程物料配送不顺畅的问题,基于QUEST软件对10 kV开关柜装配线进行物料配送仿真与优化。在分析10 kV开关柜装配工序、装配特点及物料配送现状的基础上,提出10 kV开关柜装配线仿真模型的构建方法,建立包括并行装配工序、装配工序优先级、参数逻辑关系等在内的10 kV开关柜仿真逻辑模型,基于实际生产数据对物料配送问题进行分析与优化。对比优化前后10 kV开关柜装配线物料配送的数据,确认优化效果良好。     

SPS模式下物料消耗平准化的混流装配线车型排序

在混流生产过程中,针对零部件供应不能实现JIT的问题,提出在SPS物料配送模式下,提高零部件消耗平准化程度。在汽车混流装配线中最重要的目标是零部件消耗速率平准化,建立了混流装配线车辆排序模型。结合W公司实际案例,验证了车型排序在平准化物料消耗中的重要意义。     

臂式高空作业平台装配线及物料配送设计

以臂式高空作业平台为研究对象,对臂式高空作业平台的装配流程进行了分析,规划和布局臂式高空作业平台的装配线,通过对装配线大件物料进行规划研究,建立了配送车辆的路径优化模型,采用遗传算法进行了求解,基于eM-plant仿真软件对装配线进行了仿真建模,通过两因素的因子设计试验,确定了配送车辆的数量和速度的最优解,验证了臂式高空作业平台装配线和物料配送的可行性,提高了高空作业平台装配线的产能和生产效率,为企业的生产决策提供了参考。     

模糊时间窗约束下的装配线物料配送方案优化

为解决装配线物料无法及时准确配送的问题,提出了一种动态的联合配送策略,在此基础上以最小化单个产品配送成本、最大化工位满意度为目标,建立模糊时间窗约束下的物料配送数学模型。利用NSGA-Ⅱ算法求解出最佳的工位组划分、小车出发时间和配送路径,并对配送小车容量及配送时间窗进行优化。利用Plant Simulation软件搭建某生产线仿真模型进行模拟,验证了配送方案的可行性。与一般配送策略进行对比,结果表明,在保证配送工位满意度的前提下,优化时间窗能进一步降低单个产品的配送成本。     

混流汽车总装过程的物料协同配送与管理信息系统研究

文章在分析汽车生产过程的物料流的基础上,根据物料的不同形状和需求将物料划分为直接供货件、排序件及捆扎件,并建立了不同的配送方法。为实现混流汽车总装配线上物料及时准确地配送,建立了汽车装配过程的的物料拉动方法及大件物料的看板控制流程。采用基于现场总线信息融合技术,建立3层网络结构的物料信息采集与管理信息系统,实现了汽车混流装配过程的物料协同配送与精细化管理。     

基于RFID的汽车总装物料配送过程的Petri网建模与仿真

分析准时化生产环境下汽车制造企业总装现场物料配送过程.将射频识别技术融入准时化生产管理模式,研究了基于射频识别技术且与装配流程协同运作的总装现场物料配送过程.用赋时着色Petri网对该过程建立模型并进行仿真分析,所获得的结果可为描述与分析基于射频识别技术的汽车总装现场物流配送过程提供一定的参考和依据.     

混流汽车总装配线上的零部件优化配送方案研究

配送车每次配送的利用率大小是提高配送效率的主要因素,因此设计一种启发式算法使配送车一次装载的标准塑料周转箱尽可能多,提高配送车空间利用率.最后的仿真实验验证了上述配送方法的实用性,提出的零部件配送管理方法,只需使用较少的配送工人,同时降低了线旁库存,能为企业节省人力,降低生产成本.     

Kitting物料配送在混流装配线的应用研究

对混流装配过程中由物料配送不及时引起的生产计划不连续的问题进行了研究,在分析了混流装配生产模式后,构造出了在该生产模式下的混流装配线线旁物料kitting(齐套性)算法,再根据物料kitting(齐套性)算法预求出混流装配线各个工艺点物料消耗,在此基础上求出各个工艺点物料需求,从而带动物料配送;最后通过实例,验证上述方法的可行性和实用性.     

客户化模式下面向产品的采购BOM研究

分析了面向产品的采购BOM(Bill Of Material)的构成、生成过程。论述了采购BOM与其他相关BOM间的关系，并采用语意数据模型化技术——IDEF方法，构建了采购BOM的组织模型和生成过程模型，以采购BOM作为采购数据的组织形式和载体，实现采购数据的集成管理，并使得采购信息与其他相关信息间达到共享和集成。最后根据客户化模式下需求的特点，采取滚动计划的方式，并考虑安全库存和经济采购批量，给出了采购BOM的生成算法模型。     

基于准时制物料配送的机械式排种器装配线规划研究

以机械式排种器为研究对象,对其装配线进行研究,内容包括装配工艺流程的改善、工位的划分及准时制物料配送方案。以某公司生产的十穴机械式排种器装配线设计规划过程为例,首先使用5W2H、ECRS法及MOD法改善装配作业流程、制定标准工时、划分装配工位。建立准时制物料配送数学模型,并使用lingo软件求出最佳配送路径。最后使用Flexsim软件进行装配线生产仿真,验证装配线设计的合理性。所设计方案兼顾装配线平衡和准时制物料配送两方面的要求,可提高排种器的装配效率,降低成本。     

面向谱系化多技术状态数控机床BOM的构型研究

本文结合数控机床当前的需求和制造过程管理,对谱系化多技术状态数控机床产品构型、基于装配工艺流程的配送BOM生成方法等进行研究,对提升数控机床研制效率和研发能力具有重要的意义。     

一种基于准时制的BOM设计模型

介绍了一个产品数据库管理中的 BOM的设计模型。该模型采用多层嵌套 BOM表的方式描述产品的结构 ,实现了产品、半成品 BOM的灵活的联动设计。同时引入在 BOM表中零件的用料提前时间的概念 ,在生产领料清单的计算过程中考虑了成品的生产工期、中间自产零件的生产工期和零件供货期的时间因数 ,实现了装配生产过程中零件需求的数量和需求时间的计算。本文还给出了一种改进的多叉树深度递归算法 ,实现递归过程中的 BOM表循环嵌套的检测。