FCC烟气能量回收系统的现状与设想

从催化裂化装置的烟气能量回收入手，对国内现有烟气利用方案进行综述与分析，提出了先在高温下回收烟气动力，再回收烟气热量发生蒸汽的设想，通过适当提高再生器操作压力，提高烟气轮机入口烟气温度，催化裂化装置烟气能量回收率大大增加。     

青岛石油化工厂1.0 Mt/a ROCC-V型重油催化裂化装置顺利投产

由洛阳石油化工工程公司负责工艺开发与工程设计的１．０Ｍｔ／ａＲＯＣＣ－Ｖ型重油催化裂化装置于１９９９年９月２６日在青岛石油化工厂投产并生产出合格产品。该装置反再系统采用的是洛阳石油化工工程公司新开发成功的专利技术。两器采用全同轴式布置。自上而下依次为沉降器、第一和第二再生器。两个再生器采用不同的再生方式,第一再生器（一再）采用常规再生方式,第二再生器（二再）采用完全再生方式。二再含氧烟气通过特殊设计的管道进入一再床层二再烟气中剩余氧参与一再烧焦,使氧气得到充分利用,主风单耗降低,而且烟气能量回收…     

SLPC在催化裂化烟气能量回收系统中的应用

在催化裂化装置烟气能量回收系统中，应用ＳＬＰＣ可编程调节顺实现对再生器压力的三分程脱网、跳闸的前馈控制，构成综合控制系统。在保证安全生产的前提下，可以阳大限度地回收烟气能量，提高产品质量。近三年的实际运行表明，该系统操作谁、安全可靠、控制灵活，提高了经济效益。     

引进烟气能量回收机组效益好

<正> 为回收催化裂化装置再生烟气带走的能量,广州石油化工总厂从美国英格索兰公司引进一套烟气能量回收机组,代替原来的主风机组。引进机组设计采用烟气轮机-主风机-汽轮机-电动机/发电机四机组方案。机组设计灵活,可根据生产需要调节产汽量和发电量。装置开工正常后,烟气轮机所提供的功率大于     

双器并流与逆流催化裂化装置再生工艺技术的比较

比较了重油催化裂化装置双器并流与逆流两段再生工艺的特点,再生过程中催化剂的失活情况以及烟气能量回收方面的差异。逆流再生器烧碳强度较并流低,按一级水热失活方程计算,催化剂的失活速率常数也较并流两段再生器低,同时工业装置数据显示逆流两段再生工艺对平衡催化剂上的重金属镍有一定的钝化作用。逆流两段再生方式烟气压力能的回收流程简单,烟气系统无需增加一氧化碳焚烧炉或蒸汽过热设施,烟气压力能回收可达98%左右。     

大型催化裂化装置再生器旋分系统优化设计

借助国内某4.2 Mt/a重油催化裂化装置再生器旋风分离器(旋分)系统设计参数，完成了不同旋分组数、不同旋分布置圈数的设计方案。在此过程中发现：当旋分入口烟气量相同时，旋分组数越多，再生器稀相直径越大；当旋分组数相同时，三圈布置方案比两圈布置方案更紧凑，可获得到更小的再生器稀相直径。因此，在进行大型催化裂化装置再生器旋分系统设计时，建议优先选择三圈布置方案。同时，针对再生器旋分系统使用过程中出现的旋分壳体变形、焊缝开裂、内部衬里脱落和磨损、料腿末端装置磨损严重、拉筋装置布置不合理等问题，提供了相应的设计优化措施，这些优化方案和措施可有效缩小再生器稀相直径、节省装置投资、延长旋分系统使用年限、确保装置长周期安全运行。     

ROCC-Ⅳ型渣油催化裂化装置的运行及其改进

介绍了国内新开发适于加工劣质原料的茂名石油化工公司1.2Mt/a的ROCC-Ⅳ型渣油催化裂化装置的设计特点、运行情况及其改进措施。三年多的运行情况表明反再系统流化平稳、调节灵活,催化剂再生效果好,三器热平衡调节灵活,国内首台最大的新型气控外取热器运行良好,原料质量差而轻质油收率较高。通过改进三器压力、第二再生器藏量及第一再生器、第二再生器主风风量的控制方案后,三器控制更加灵活简便。实施再生立管流化、闷床、清洁生产工艺、新型气控外取热器恢复流化取热特别是解决沉降器内结焦的改进技术后,效果良好。     

对能量回收机组主风流量调节系统的改进

介绍前郭炼油厂重油催化装置烟气能量回收四机组主风流量调节方案的可行性分析，改进，实现方法及其所产生的经济效益。     

可编程调节器在催化裂化两器压力控制中的应用

本文阐述可编程调节器如何实现提升管反应器的同轴催化裂化的再生压力、两器差压和烟机超速控制,并满足三者之间无挠动自动切换.可靠地保证安全生产,烟气能量回收,有效地降低催化剂损耗,提高三旋效率和烟机叶片寿命.     

某催化裂化装置第二再生器硫酸钙积聚问题探析

国内某两段再生催化裂化装置,在运行过程中出现第二再生器一、二级旋风分离器(旋分)效率突然降低的问题,具体表现：平衡剂、三级旋分细粉平均粒径变大,平衡剂中细粉减少,催化剂跑损量增加;装置停工检修时发现,第二再生器二级旋分灰斗与料腿连接处结垢严重,第二再生器一、二级旋分外顶部也出现垢块、第二再生器三级旋分单管下料锥口结垢严重。垢物分析结果表明：第二再生器二旋分内及一、二级旋分外顶部垢块中硫酸钙质量分数超过70%,而三级旋分及烟机叶片上积垢主要为催化剂细粉和金属氧化物。该装置第二再生器富氧再生环境、扩能改造导致第二再生器稀相催化剂浓度增加及原料油中重金属铁、钙含量升高可能是造成硫酸钙大量积聚的原因。     

催化裂化装置烟气系统设备结垢分析与对策

分析了催化裂化装置烟气系统设备结垢的原因,认为所使用催化剂配方中添加的降烯烃成分是导致催化剂细粉粘附的直接原因;而装置扩能没有更换烟气系统设备导致设备超负荷运转也是产生结垢的重要原因;文丘里管型临界流速喷嘴的设计缺点,各级旋分器失效导致进入烟机的烟气粉尘含量超标,也是烟机叶片结垢的主要因素。利用停工检修的机会,更换一二级旋分器、更换临界流速喷嘴并扩大孔径、采用低速喷嘴取代高速喷嘴控制系统催化剂细粉含量,使烟气系统结垢标本兼治。再生烟气系统连续运行17个月,没有出现较明显的结垢现象。实现了再生烟气系统与装置的长周期同步安全运行。     

浅析再生器压力控制方案的改进与节能

为了充分利用再生烟气压力能,降低主风机电机功耗、达到节能降耗的目的,本文对改进前的再生器压力控制方案进行了分析,进而提出了最佳控制方案,并通过实施该方案,取得了良好的经济效益。     

催化裂化烟气能量回收装置的自动控制

本文介绍了炼油厂催化裂化烟气能量回收装置中烟气透平和再生风机分轴、同轴布置情况下的两种自动控制方案.     

我国最大功率的单级烟气轮机投入运转

国内单级焓降最大的烟气能量回收装置 TP1 1 1 60型烟气轮机 ,近日在中国石化镇海炼化股份有限公司投入运转。该机是西安航空发动机 (集团 )有限公司自行设计、制造的利废节能新产品。TP1 1 1 60型烟气轮机 ,是中国石化镇海炼化公司年处理量 3 0 0万 t重油催化裂化装置中 ,烟气能量回收系统的关键设备 ,它将催化裂化过程中排放的高温带压烟气 ,引入机内涡轮 ,持续输出机械能 ,用以驱动主风机及发电机运转 ,设计回收功率高达 1 60 0 0千瓦。如果每度工业用电按0 .6元估算 ,每月即可节省电费 690万元。该机组不但具有能量回收再生的功效 ,而…     

催化裂化再生烟气能量回收的计算

本文介绍了根据催化裂化再生烟气的流量、温度、压力及CO的含量,并通过查图及计算求得能量回收的数值。     

半再生立管内催化剂输送异常的分析与对策

武汉石油化工厂的Ⅱ套重油催化裂化装置为重叠式两段再生结构，该装置半再生立管内的催化剂输送出现异常，从立管进出口结构及操作两方面分析了该异常产生的原因并采取了以下措施：(1)半再生立管下料口的正下方增加一面积约lm2的衬里凸台，该凸台能起料封作用，以杜绝主风反串进立管的现象；(2)将两再生器中间的大孔分布板孔由原127个堵为107个，以改善第二再生器内的烟气分布和两再生器主风比的调节；(3)改造后调整了部分操作参数，如提高再生器的压力，降低主风分配比等。结果半再生立管内的催化剂输送恢复正常，达到了改造目的。     

广州石化总厂引进烟机机组效益显著

为节能降耗,回收催化裂化装置烧焦烟气能量,我厂从美国英格索兰公司引进一套烟机机组.该机组设计灵活机动,采用烟气轮机-主风机-汽轮机-发动机/发电机的四机主方案,代替原设计的催化裂化主风机组.全年可根据具体情况调节产汽量和发电量.装置开工正常后,烟气轮机所提供的功率大于主风机所需功率,剩余功率可由电动机/发电机发电235kW,送入厂内电网.到1989年11月,     

催化裂化装置主风分布器改造

基于催化裂化再生器主风分布器的设计方法与经验 ,对中国石油化工股份有限公司荆门分公司催化裂解装置二密相床主风分布器进行了改造设计。装置运行结果表明 ,改造后不但降低了分布器压力降和催化剂的跑损 ,保证了二密床层均匀流化 ,而且解决了由于再生斜管流动不畅而导致的催化剂输送故障。为装置的节能降耗及长周期运转打下了坚实的基础。     

某催化裂化装置二级旋风分离器堵塞故障分析

介绍了某石化企业催化裂化装置再生系统二级旋风分离器多个料腿堵塞的现象，并对其造成的催化剂跑损的原因进行了分析。通过改变旋风分离器翼阀安装的角度(静态试验质量由1.5 kg改为1.0 kg)、标高(12只翼阀焊缝标高均提高100 mm)、开启方向(5只翼阀开启方向改为指向再生器中心),调整料腿高度，增加流化风分配管等措施，解决了二级旋风分离器料腿堵塞的问题。通过采取上述措施后，再生器二级旋风分离器工况稳定，再生器出口烟气中催化剂粉尘等的相关参数均在工艺控制指标范围。该实施结果为二级旋风分离器和烟气能量回收机组的长周期平稳运行提供参考。     

140万t/a催化裂化装置改造效果分析

中石油长庆石化公司140万t/a重油催化裂化装置反再两器为同高并列式,反应部分为两段提升管,再生部分为快速-湍流床两段再生。装置运行中,存在沉降器结焦严重、主风-烟气系统压降大以及催化剂高温水热失活等问题,通过采用一系列有效的改造措施,如粗旋与顶旋直连快分技术,提升管底部混合器技术以及改进的快速床-二密床再生技术等,从根本上消除了装置长周期运行的制约因素,并提高了经济效益。