渐开线斜齿轮全齿高修形的轮齿接触区参数研究

现代齿轮传动设计为了改善轮齿接触位置、降低 齿轮噪声、提高齿轮承载能力常采用齿廓修形的方法。齿廓修形方法有齿高和齿向修形两种。齿高修形是人为改变轮齿的渐开线形状,按部位可分为齿顶、齿根和全齿高修形（即齿廓全修形）;按修形曲线分为直线、圆弧和任意曲线（在齿条型刀具的法向截面上看）。 本文将针对齿轮齿高修形的一个特殊情况（见图１）,讨论和确定经全齿高修形后的渐开线斜齿轮啮合接触区形状和方位。显然,在这种情况下轮齿呈鼓形,啮合节点接触区形状不再是线性带状,而是一个长轴很大的椭圆,见图２。 轮齿有可能同时…     

高速动力头齿轮副啮合特性分析及微观齿廓优化

基于Romax Designer建立由‘齿轮-轴-轴承-箱体’组成的高速动力头齿轮副啮合性能分析模型,从系统的角度开展啮合特性仿真分析、微观齿廓优化等。结果表明:由于系统变形、间隙、制造和加工误差使得齿轮副啮合性能较差;通过提出的轮齿优化方式和优化量可以有效改善轮齿载荷分布,降低啮合冲击,增强齿面抗胶合能力,提高动力头寿命。研究对松软煤层钻机用高速动力头的设计及动态特性优化具有重要指导意义。     

重载齿轮齿面接触应力分布及轮齿修形

利用三维有限元法和矩阵理论，给出了同时计算啮合轮齿接触线载荷分布的方法。根据齿轮轮齿的啮合情况来确定轮齿的齿廓修彤和齿向修形参数，并给出了一对斜齿轮副的计算实例。计算表明，合理地和化齿修形参数，可以有效地改善轮齿的啮合状态，从而显著地提高齿轮的承载能力。     

单辊破碎机块矿堵塞原因分析及处理

针对烧结厂单辊破碎机齿辊部故障停转造成的高温烧结矿堆积事故进行了跟踪调查分析,认为齿轮齿顶间隙超标和传动系统弹性变形造成的开式齿轮轮齿退让打滑,是导致齿辊部停转事故的主要原因,提出了以增加小齿轮齿数,调整齿顶间隙来增加小齿轮啮合系数的方案。     

内啮合齿轮几何尺寸计算方法的讨论

一、齿形加工与内啮合副几何尺寸的关系一般内齿轮要插齿,外齿轮可以滚齿或插齿。因此,内啮合可分为:内外齿轮都插齿(以下称双插);内齿插、外齿滚(简称滚插)。在设计中应注意区别刀具和齿轮的参数。例如:滚刀的刀顶高系数为 fg+Cg,标准滚刀 fg=1,Cg=0.25;插齿刀的刀顶高系数为 fu+Cu,标准插齿刀 fu=1,Cu=0.25或0.3;齿轮的齿顶高系数为 f_0,径向间隙为 C_(12)和 C_(21),当 C_(12)=     

直齿圆柱齿轮磨削修形的工艺问题

<正> 为了避免齿轮传动中因轮齿的受载变形产生的啮入和啮出冲击,使载荷平稳过渡,减少振动、动载和噪音,改善传动质量,增加使用寿命,目前对于重载高速齿轮广泛采用了修形的方法。在《关于修形齿轮的计算方法》一文中,已论述了根据齿轮啮合的几何计算求出修形起点半径r_k,根据轮齿受载后弹性变形的计算求出齿顶的法向修形量     

盾构机主减速器齿轮温度场及其影响因素分析

由于盾构机受载工况恶劣,盾构机主减速器作为驱动系统的核心部件,发热问题会加剧减速器损坏导致盾构机无法工作。通过对齿轮啮合摩擦的热流密度和齿轮与油液间的对流换热系数计算公式的推导,建立了减速器齿轮温度场计算数学模型。采用有限元软件仿真得到减速器各啮合齿轮的稳态温度场,并分析了齿宽与减速比对轮齿温度场的影响。结果表明:减速器齿轮最高温度为 64.85 ℃,出现在低速级与太阳轮相啮合的行星轮齿面上;减速器中低速级各齿轮温度高于中速级相应各齿轮温度,中速级齿轮温度高于高速级相应各齿轮温度;增加齿宽以及在传递相同功率下提高齿轮转速均会使齿轮齿面温度降低,但随着齿宽增大和转速的提高,齿面温度降低的幅度越来越小。该研究可为盾构机主减速器的结构设计、热设计提供一定的理论支撑和参考。     

考虑摩擦力的煤矿机械斜齿轮传动齿根弯曲应力计算方法

以应用于煤矿机械传动机构的斜齿轮为研究对象,针对主动轮处于齿顶啮合位置时的轮齿,通过建立摩擦力作用下轮齿的力学模型,给出了考虑摩擦力的主动轮齿根弯曲疲劳强度的计算方法,并进行了实例计算。结论认为:斜齿轮齿面摩擦力对传动中的轮齿齿根弯曲应力的影响不能忽略,且齿数越小、螺旋角越小摩擦力的影响越明显。论文计算方法合理,可为相关计算提供依据。     

基于Romax的重载齿轮修形设计与试验研究

齿轮修形能够有效改善重载齿轮的啮合状况,提出一种齿廓修形设计的新方法,建立了修形齿廓的参数方程;基于Romax软件对齿轮进行轮齿接触分析,对修形前后齿面载荷分布情况及传动误差进行了分析。结果表明,修形后的齿轮传动误差明显减小,齿面载荷分布更加均匀,改善了齿轮的啮合特性。     

采煤机齿轨轮齿形优化有限元分析

利用有限元分析软件Abaqus对MG2210-WD型采煤机齿轨轮和销排啮合运动状态进行动态分析,分别比较了齿轨轮齿形优化前后对齿轮弯曲应力、接触应力、啮合平稳性和啮合位置的影响。分析得出结论:改进后的齿形在以上几个参数方面优于原齿形。最后建立了齿轨轮齿形优化设计检验流程。     

正大变位齿轮的加工

文变位齿轮传动应用有着良好的效果和显著的经济效益。它具有承载能力强、寿命长等优点,国外在磨机上用大变位齿轮传动代替标准齿轮传动,而国内由于加工方法和加工难度问颗．很少应用。1采用大变位齿轮的理论依据国内外资料显示,磨机大、小齿轮大多是由于磨损而造成齿厚减薄报废,且齿轮齿根磨损大于它们的齿顶磨损,小齿轮的齿根磨损大于大齿轮,如图1所示。若采用正大变位齿轮传动,并使大小齿轮的齿顶降低Mn（为齿顶降低系数,Mn为模数）,至使实际啮合线B1B2缩短为B2’B2’,大小齿轮最大滑移系数Umax减小,磨损降低。由于大小齿…     

采煤机截割部齿轮传动系统的非线性动力学分析与探讨

采煤机截割部齿轮传动系统最容易发生故障,齿轮啮合的齿侧间隙影响着齿轮的受力。以MGTY300/710-1.1D型采煤机截割部为研究对象,研究齿侧间隙为0、0.5 mm、1 mm时的受力,采用UG建立齿轮传动系统的三维模型,将三维模型导入Workbench中,利用工具箱对齿轮传动系统进行时域响应分析。仿真结果显示齿轮啮合过程中存在应力集中的现象,随着时间的增加,应力范围扩大;随着齿侧间隙的增加,齿轮受到的应力值增加,应力最终收敛,由此可知仿真结果是有效的。     

弧齿锥齿轮大轮齿顶倒角加工模型的实现

介绍了成型法加工弧齿锥齿轮大轮的加工原理和弧齿锥齿轮大轮齿顶倒角的加工原理,在此基础上详细论述了弧齿锥齿轮大轮齿顶倒角的加工轨迹的计算方法。最后根据齿轮齿顶倒角的加工原理建立了弧齿锥齿轮齿顶倒角机床的运动模型。     

齿轮传动系统动力学研究

齿轮故障可以通过齿轮啮合动力学参数表现出来,齿轮啮合刚度和轮齿啮合力对齿轮系统的故障比较敏感,所以研究齿轮动力学啮合参数是对齿轮系统进行精准故障诊断的基础。基于材料力学原理和能量原理建立了求解齿轮时变啮合刚度的理论模型,近一步建立了具有非等齿宽裂纹的齿轮时变啮合刚度理论模型。通过数值仿真,求解了摇臂齿轮在啮合过程的时变啮合刚度;通过对不同程度裂纹齿轮的刚度计算,得出随着裂纹的扩展,齿轮的刚度随着变小的结论。     

渐开线齿轮新修缘齿廓的研究

减小附加动载荷,降低传动噪声和避免齿面的早期损坏是修缘齿轮应用日益广泛的主要原因。本文根据渐开线齿轮修缘齿廊的基本要求,提出了一种新的修缘曲线,并找到了相应的加工方法,为修缘齿轮的应用展示了新的前景。     

延伸外摆线齿准双曲面齿轮接触特性有限元分析

针对车辆运行的几种工况（正车、倒车、空挡前行、空挡后退）,在摆线齿准双曲面齿轮三维几何建模基础上,采用有限元方法对准双曲面齿轮动态接触进行仿真,获得了不同运行工况下齿面接触面积、接触力的变化特征。仿真结果表明,小轮轮齿凹面驱动大轮轮齿凸面的驱动方式（正车）下,齿轮接触面积和接触力较稳定,动态啮合性能和传动性能较好,而车辆空挡运行时啮合稳定性较差,对齿轮的损伤将增大。     

ф7500×2800自磨机大齿轮的变位修复

德兴铜矿f7500×2800自磨机是国内最大的自磨机,经过多年使用,其大、小齿轮均磨损严重,如果全部更新,生产成本将大大增加。自磨机大齿轮材质为 ZG35,重量为61815kg,齿根圆至轮缘内侧的壁厚达175mm,如图1所示。综上原因,为了降低生产成本,保证设备正常使用,对自磨机的大齿轮进行变位修复,提高自磨机大齿轮的使用寿命是可能的。1大齿轮旧齿廓曲线的测定自磨机传动齿轮模数m=30,分度圆压力角α=20°,变位系数ξ1=ξ2=0;其中大齿轮齿数z=320,分度圆直径d =9 600mm,齿顶圆直径da=9 660 mm。大齿轮已经翻面使用,轮齿双侧均已磨损,而且各齿齿面磨…     

基于活齿传动的ORT减速器理论研究与设计

活齿传动是将相互啮合的一个齿轮轮齿制成可以径向运动的多齿啮合传动。此种传动设计新颖,工艺简单,并具有多齿啮合、传动比大、承载能力强、效率高等优点。活齿减速器可以广泛应用于石油化工、冶金矿山、轻工制药、粮油食品、起重运输及工程机械等行业中,尤其是空间尺寸受到限制的场合。     

数控铣齿机上切齿模型建立及TCA分析

基于格里森机床运动学方法和啮合方程推导出被加工齿轮的齿面方程,并利用轮齿接触分析(TCA)技术分析了该齿轮工作时的传动误差,为机床的设计与改造提供理论依据。     

基于Archard磨损模型的采煤机行走轮磨损特性研究

为了研究采煤机行走轮齿廓磨损规律,提高采煤机行走轮的使用寿命。以某型号采煤机行走轮、销齿作为研究对象,基于Archard磨损模型建立了采煤机行走轮齿廓数学磨损模型,使用ABAQUS软件、Fortran语言编写的能够计算行走轮齿廓各点磨损深度的Umeshmotion子程序和ALE自适应网格技术对行走轮、销齿的啮合运动进行仿真,得到了行走轮齿廓各点的磨损深度、滑移距离以及应力云图,分析了行走轮齿面磨损特性,探究了啮合次数对齿面磨损的影响规律。研究结果表明：采煤机行走轮与销齿啮合过程中,齿根处接触应力最大,滑移距离最大,磨损最为严重,齿顶处磨损次之,节点处磨损最小。齿根处磨损最严重是因为行走轮齿根处与销齿的圆弧段啮合,导致齿根处产生的滑移距离较大,并且圆弧啮合阶段属于初始啮合阶段,这一阶段处于单双齿交替啮合时期,会对行走轮造成冲击,行走轮受力增大,导致行走轮齿根部磨损最为严重。行走轮齿廓磨损趋势为先增大再减小,再增大后减小,2个峰值为单双齿交界处。随着啮合次数的增加,磨损体积非线性增加,但磨损速率逐渐降低。