120 t转炉高铁水比冶炼模式的生产实践

为实现效益最大化,马鞍山钢铁股份有限公司第一钢轧总厂120t转炉采用高铁水比冶炼低碳低磷系列钢种时,应用烟气分析动态控制和矿石加生烧温控技术,解决因热量富余而产生的成分温度波动大、喷溅机率高、终点命中率低等问题,实现出钢钢液中w(P) ＜0.015％,终点C-T双命中率达91.2％,石灰等渣料消耗从87.1 kg/t降低到79.5 kg/t以下,吹损率从10.3％降低到8.7％以下,成本及消耗降低的良好效果.     

流态化石灰的生产及在太钢铁水预处理站中的应用

采用物理钝化技术对活性石灰进行处理,研制出一种适用于铁水预处理脱硫用的流态化石灰产品。该产品流动性好、防潮性好、生产成本低,其防潮性可达到冷水浸泡2 h不吸潮溶解,储存期可达一年,产品w(CaO)90%,活性度为350 m L。此产品被应用在太钢铁水预处理复合喷吹脱硫中,很好地解决了石灰粉剂堵枪、下料不畅的难题,在平均铁水量为90 t、初始w(S)=0.028%、石灰粉消耗量平均为3 kg/t、镁粉消耗量平均为1 kg/t的条件下,铁水脱硫率平均可达94.61%,处理后的铁水w(S)平均为0.001 5%。     

复合喷吹石灰与镁粉配比对铁水脱硫效果的影响

简述了石灰与镁粉复合喷吹铁水脱硫的原理和特点,生产试验了石灰:镁粉为2.0～3.5:1,3.5～5.0:1和5.0～6.5:1对铁水终点硫,钢水回硫率,铁水损失,喷吹过程铁水降温,脱硫时间和120t转炉冶炼效果的影响,得出采用石灰:镁粉配比3.5～5.0:1时,可实现回硫小于0.003 5%,铁损小于26 kg/t,温降低于18℃,钢水收得率87%以上,成本显著降低。     

铁水炉外喷吹脱硫的工业试验

在5t铁水包中,对高硅铁水喷吹苏打和苏打-石灰混合粉剂进行脱硫试验。结果表明:铁水含硅量为0.5～2.0％,喷吹粉剂量为8～10kg/t,喷吹苏打粉的脱硫率为75.80％,喷吹混合粉剂的脱硫率为68.5～72％。渣中(FeO)和(MnO)含量影响脱硫效果。(FeO)含量增加时,(S)/[S]下降。(MnO)的作用与碱度有关,渣碱度<0.9时,随(MnO)含量增加,(S)/[S]也略增。渣碱度≥1.2时,随(MnO)含量增加,(S)/[S]下降。喷粉后继续吹气搅拌铁水,能进一步降低铁水中的硫含量。     

不锈钢喷粉吹氧法铁水脱磷工艺

为了满足生产超低磷钢的预脱磷要求,对不锈钢铁水脱磷工艺进行介绍。在45 t钢包中进行石灰喷粉+吹氧的工业试验,结果表明,在铁水脱硅期达到预期效果(铁水w([Si])≤0.1%)后,铁水脱磷期可实现平均脱磷率大于88%。根据试验数据,分别回归出脱硅期和脱磷期的脱磷率、磷分配比的计算公式。通过添加萤石能够获得较好的铁水脱磷效果,随着铁水硅含量变化,铁水温度、吨钢耗氧量、石灰消耗量、炉渣碱度的增加,铁水的脱磷率明显增加。炉渣w((TFe))的增加对铁水脱磷率的影响不显著。研究认为,目前采用的石灰喷粉+吹氧冶炼进行铁水脱磷处理是行之有效的不锈钢铁水脱磷方法。     

石灰对转炉工艺操作和生产成本的影响

基于生产实践,分析了石灰质量及消耗变化对转炉工艺操作及生产成本的影响。石灰生（过）烧率高,SiO2高,造成有效CaO降低,影响石灰渣化速度,过程返干严重;活性度低导致渣量增加,铁损增加,计算可知,石灰消耗每增加1kg/t,影响生产成本升高1.36元/t。     

石灰基铁水预脱硫剂最佳配方和用量的试验研究

根据铁水预脱硫反应的热力学函数和脱硫反应速率,分析了有利于铁水预脱硫的条件。用10kg中频感应炉及无级变速螺旋搅拌器进行了石灰基铁水预脱硫试验,通过正交试验,得出使用成分为44%石灰、3%焦炭、22%电石、18%萤石、13%工业碱和用量为10 kg/t的脱硫剂对铁水进行预脱硫,可使硫含量降至0.010%0.013%,脱硫率达86.25%。     

加食盐焙烧的石灰铁水脱硫实验研究

石灰的物性是影响其水脱硫能力的主要因素之一。在实验条件下，通过对加食盐焙烧的石灰铁水脱硫试验研究，表明石灰的活性度并不完全对应其铁水脱硫能力；加食盐焙烧的石灰气孔率高、气孔尺寸大、气孔贯通率高，具有较高的铁水脱硫能力。     

低镍铁水冶炼1Cr14Mn10NiCuN不锈钢生产工艺优化

通过对1Cr14Mn10NiCuN不锈钢冶炼的几种原料条件和工艺路径对比分析,发现采用低镍高炉铁水为主要原料的工艺流程因铁水成分、温度和洁净度更优而更具竞争力。某厂采用高硅含铬低镍铁水冶炼1Cr14Mn10NiCuN不锈钢,铁水带入铬可节约50铬铁用量约66.7 kg/t(钢),降低成本约400.5元/t(钢),但预处理环节铬的收得率仅为88%,铬损失量折算成50铬铁达到9.1 kg/t(钢),折合人民币约54.6元/t(钢)。工艺优化方案考虑在铁水预处理炉吹氧结束时加入合金熔化炉熔化的铬铁水,利用铬铁水中的硅还原渣中的铬。工艺方案优化后在预处理炉环节将低镍铁水中的铬收得率提高至95%,使生产全流程50铬铁加入量减少约5.3 kg/t(钢),降低成本约31.9元/t(钢)。     

铁水及钢水用脱硫剂的制备方法

本发明涉及到有关铁水及钢水用石灰脱硫剂的制备方法。众所周知,石灰可用于铁水及钢水的脱硫处理。石灰的碱性高,有益于脱硫。然而纯石灰的脱硫效果却不佳,这可能是由于石灰的熔点过高,在一般的铁水或钢水温度下不熔所致。为此需要在石灰中加入一种熔剂(如氟化钙),以使脱硫剂在与铁水或钢水接触后至少能够部分熔化,形成一种液态脱硫渣。有人提出,在烧结石灰中加入一定量的     

钒钛铁水喷粉预处理研究

重庆大学刘守平等人通过喷粉试验研究了钒钛铁水的预脱硫和预脱磷。结果表明 :石灰—电石、石灰—电石—镁粉和镁粒三种脱硫剂都可把钒钛铁水中硫脱至 0 0 10 %以下 ,用石灰—电石—镁粉和镁粒脱硫时 ,铁水温降也很小 ,只有 0～ 15℃。当向钒钛铁水喷入高氧化性高碱度粉剂预脱磷时 ,只有当铁水中 [Ｓｉ]+[Ｔｉ]+ [Ｖ]≤ 0 2 6 0 %～ 0 30 0 %时 ,才有明显的脱磷效果。研究结论如下 :(1)用石灰、电石或石灰、电石、镁粉组成的脱硫剂都可对钒钛铁水取得理想的脱硫效果 ,可把铁水中硫降至 0 0 0 5 %以下 ,但石灰、电石脱硫时 ,铁水温降达 2…     

竖窑焦烧石灰改为气烧石灰的实践与分析

1 概述 2672工厂1990年以前有两座50m~3的石灰窑,用焦炭作燃料,石灰质量长期是个老大难的问题,生、过烧率高、活性度低。石灰的质量直接影响到烧结矿质量的稳定性及炼铁、炼钢的技术经济指标。 1990年～1991年,我厂先后对这两座石灰竖窑进行了改造,增大有效高度和内径,扩大有效容积,所用燃料由焦炭改为高炉煤气。气烧石灰质量大大提高(见表1、表2)     

马钢转炉冶炼深脱硫铁水的冶金效果分析

对马钢转炉冶炼深脱硫铁水的工艺效果进行了阐述。采用深脱硫铁水冶炼,虽冷料比下降,但转炉可少渣冶炼、实现终点w(s)≤0.006%,C-T命中率提高,终点钢水活度氧含量稳定在556×10~(-6)左右,吹损喷溅下降,石灰等散状料和钢铁料消耗控制在72kg/t钢及1 092kg/t钢以下,解决了转炉脱硫需采用的高温、高碱度、大渣量和多次倒炉操作。     

钝化石灰在复合喷吹铁水脱硫工艺中的应用

对钝化石灰在复合喷吹铁水脱硫工艺中的脱硫机理及各阶段中的作用进行了分析,结合山西太钢不锈钢股份有限公司80 t复合喷吹铁水脱硫生产实践,得出复合喷吹脱硫工艺中的钝化石灰可以提高镁粉利用率和脱硫率,加强深脱硫能力,减少温降、回硫量和扒渣铁损,降低脱硫成本。以铁水初始硫质量分数0.02%~0.03%,终点硫质量分数小于0.003%为例,复合喷吹脱硫剂消耗比单喷颗粒镁降低了2.96元/t,扒渣铁损降低了1.08元/t,扒渣剂消耗减少了0.23元/t,合计降低了脱硫成本4.02元/t。     

石灰微观结构对铁水预处理脱硫的影响

采用比表面积1.891~2.664 m²/g和平均孔径575.5~814.9 nm四种不同结构的活性石灰在高真空电弧熔炼旋淬一体机中进行铁水预处理脱硫实验。用扫描电子显微镜分析不同石灰样品表面形貌,并用全自动压汞仪测量石灰的比表面积和平均孔径。实验结果表明铁水脱硫率随着石灰平均孔径的增大而减小,随着比表面积增大而提高;最佳脱硫剂配比为1:50。可将铁水中硫含量从0.014%脱至0.001%。     

马钢铁水脱硫工艺实践

简介了马钢三炼钢厂1号脱硫站技术装备和主要工艺参数，对影响脱硫率的各种因素进行了分析。在铁水初始w(S)为0．010％～0．030％情况下，采用石灰、镁复合脱硫，脱硫率可达80％以上。并提出了三钢铁水脱硫站目前存在的问题及解决这些问题的相关建议。     

转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣工艺试验

为了达到节能降耗的目的,在转炉及KR进行钢包热态铸余渣循环利用的工艺试验。对比分析了转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣前后的成渣效果和冶金效果。结果表明,在不需要对现有装备进行改造的情况下,常规炉次每炉加入约30 kg/t的钢包热态铸余渣,可节约消耗钢铁料12 kg/t、石灰4.31 kg/t、烧结矿4.87 kg/t、氧气1.83 m3/t,缩短冶炼时间3.24 min/炉,节省冶炼成本39.43 元/t(钢),降低终点a[O]含量,提高终点脱磷率,在提高钢水质量和冶炼效率、降低炼钢成本的同时,减轻了钢包铸余渣排放对环境的污染,经济效益和社会效益良好。为减小钢包铸余渣中硫含量高对转炉冶炼效果的影响,可采用将钢包热态铸余渣返回KR进行铁水预处理的方式加以循环利用,每罐铁水中加入约27 kg/t的钢包热态铸余渣后,石灰等脱硫剂用量减少82.2%,铁水预处理时间缩短1 min,温降减少4 ℃,回磷率降低2个百分点,脱硫率达到69.4%,同样取得了良好效果。     

转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣工艺试验

为了达到节能降耗的目的,在转炉及KR进行钢包热态铸余渣循环利用的工艺试验。对比分析了转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣前后的成渣效果和冶金效果。结果表明,在不需要对现有装备进行改造的情况下,常规炉次每炉加入约30 kg/t的钢包热态铸余渣,可节约消耗钢铁料12 kg/t、石灰4.31 kg/t、烧结矿4.87 kg/t、氧气1.83 m3/t,缩短冶炼时间3.24 min/炉,节省冶炼成本39.43 元/t(钢),降低终点a[O]含量,提高终点脱磷率,在提高钢水质量和冶炼效率、降低炼钢成本的同时,减轻了钢包铸余渣排放对环境的污染,经济效益和社会效益良好。为减小钢包铸余渣中硫含量高对转炉冶炼效果的影响,可采用将钢包热态铸余渣返回KR进行铁水预处理的方式加以循环利用,每罐铁水中加入约27 kg/t的钢包热态铸余渣后,石灰等脱硫剂用量减少82.2%,铁水预处理时间缩短1 min,温降减少4 ℃,回磷率降低2个百分点,脱硫率达到69.4%,同样取得了良好效果。     

渣料中石灰活性度对铁水脱硫的影响

煅烧石灰石制备260,401,397,383 mL四种活性度的石灰。试验铁水脱硫渣成分为(/%):35.18~44.84CaO,13.80~23.46S1O_2,18.98 Al_2O_3,9.49MgO,1.89Fe_2O_3,11.00CaF_2,碱度为1.5~3.25,铁水成分为(/%):4.53C,0.16Si,0.107S,0.099P。试验渣-铁比为7:100~15:100于电磁感应炉中在1 330~1 390℃进行脱硫实验。用荧光仪检测坩埚铁水中硫含量,并用全自动压汞仪测量石灰的比表面积和孔径分布。实验采用单一变量的方法,研究了石灰活性度,渣料碱度,熔炼温度,渣铁比对铁水脱硫的影响。实验表明,活性为397 mL的石灰比表面积较大,孔分布均匀,脱硫效果最好。在1 390℃、碱度为2.25、渣铁比为15:100的条件下,活性度为397 mL的石灰,铁水脱硫率可达到97.2%。     

铁水脱硫剂的特点及镁基脱硫剂在包钢的应用

文章介绍了电石系脱硫剂、苏打粉系脱硫剂、石灰系脱硫剂和金属镁系脱硫剂等常用的铁水预脱硫剂的脱硫机理和特点,重点阐述了镁基脱硫剂的工艺及其在包钢炼钢厂生产中的应用.包钢炼钢厂采用镁-石灰二元复合喷吹脱硫工艺,在镁粉、石灰消耗量分别为0.40 kg/t和1.60 kg/t的条件下,可将高炉铁水脱硫量降至0.012%～0.013%,脱硫率在90%以上.