汽车转向节成形过程数值模拟及模具设计

在对汽车转向节成形工艺分析的基础上,制定其成形工艺路线.利用有限元分析软件Msc.SuperForm模拟了该零件的压弯成形过程.根据模拟结果,分析比较了几种成形工艺的特点,并综合压弯成形后坯料预锻成形过程的模拟,最终确定了合理的成形方案,进行了压弯、预锻及终锻的模具设计.     

镁合金注射成形新技术

分析了金属成形工艺在制造业的重要性，介绍了半固态成形工艺的类型，阐述了镁合金注射成形装置的组成，给出了镁合金注射成形工艺的研究方向。     

封头的多点成形工艺分析和数值模拟研究

结合多道次成形和分段成形工艺方式,文章对封头的多点成形过程进行了工艺分析。通过对其成形过程的有限元数值模拟,研究了封头多道次成形和分段成形的成形规律,制定了封头的多点成形工艺,并进行了实验验证。结果表明,通过合理的成形工艺,可以用多点成形设备成形封头,并能得到良好的成形效果。     

杯-杆件有限元数值模拟成形工艺研究

针对汽车转向螺杆成形精度及形状特点,提出了冷温复合精密成形两种工艺方案,即多工序复合挤压成形工艺和两工序复合挤压成形工艺(杯杆复合成形工艺)。并采用体积成形软件DEFORM-3D,基于热-力耦合的刚粘塑性有限元法对两种工艺方案进行了数值模拟。通过分析两种工艺在成形过程的速度矢量场和成形载荷,得出了结论:两工序复合成形工艺成形过程稳定,成形载荷较小,确定为成形方案。     

导流罩安装支架成形工艺及模具设计

分析导流罩的成形工艺,对两种拉伸成形工艺进行比对分析,优选最终成形工艺方案,并介绍了该方案下的模具设计.     

支架钣金零件成形工艺模拟分析

以典型的支架钣金零件为载体进行冲压成形工艺分析,针对支架钣金件的结构特点,应用有限元模拟分析软件,进行弯曲与拉深成形工艺的对比分析。通过模拟成形工艺分析,对比2种工艺方案的结果,优化了支架钣金零件冲压成形工艺,提高了设计工效,实现了经验与科学设计的良好结合。     

太阳轮内外齿冷挤压成形工艺方案研究

太阳轮是行星齿轮传动机构中重要的零件,针对太阳轮的结构特点提出了一次成形和分步成形的两种冷挤压成形外齿和内花键的工艺方案。运用Deform-3D塑性有限元分析软件对这两种方案的成形过程进行数值模拟,并对其成形过程和成形质量进行了分析比较。数值模拟和工艺试验表明:太阳轮可以通过分步冷挤压成形的工艺方法成形出质量合格的内花键和外齿;分步成形的工艺方法能够简化凸模结构和提高模具使用寿命,同时可以避免一次成形工艺方法中由于金属堆积等因素造成的质量缺陷;分步成形工艺方法中增加了精整外齿工艺,在保证内花键成形质量的同时提高了外齿的成形质量。     

小轿车用爪极发电机半固态节能成形新工艺

开展了发电机爪极高温模锻和半固态成形的工艺研究,分析了爪极成形过程中材料流动的规律和不同成形参数下成形载荷的变化情况,对比了不同爪极成形工艺的能耗。首先利用Deform-3D软件建立了爪极成形的有限元计算模型,通过计算得到了高温和半固态材料填充模具型腔的完整过程。然后分析了成形过程中模具型腔内部材料的流动规律、温度变化和成形载荷变化的情况。爪极的半固态成形工艺比热锻成形工艺,最大成形载荷减少73%,成形过程的能量消耗减少83%。     

基于数值模拟的割草机底盘拉伸成形工艺分析

分析了割草机底盘的结构特点及成形难点,提出了解决方案,运用板料成形有限元软件Dynaform对方案进行数值模拟,并确定成形坯料的合理形状,得到各个工艺方案的成形极限图,分析了在不同工艺条件下可能产生的缺陷及其原因,有效地保证了成形工艺的可靠性。     

钛合金锥形件挤压成形工艺及模具优化

为了实现钛合金锥形挤压成形,设计了直接成形、两道次成形和复合成形工艺方案.通过DEFORM3D模拟软件分析,对比了成形载荷和生产效率,选择了最佳的挤压成形工艺.结果表明:采用直接成形,其成形最大载荷为11.5MN;采用两道次成形工艺,成形载荷仅为4.25 MN,但两道工序完成工件成形,成形效率较低.采用复合成形工艺,成形载荷仅为直接成形的38.6％,且一道次成形,具有较高的生产效率.     

电磁成形技术在薄板成形中应用的研究进展

电磁成形技术是一种高能、高效成形技术,目前已在工业生产中获得广泛应用,是近年来一种新兴的板材塑性加工方法.本文从理论、试验和有限元仿真3个方面介绍了国内外电磁成形技术运用于薄板成形领域的最新成果,主要阐述了管件缩径成形和胀形成形、平板成形以及薄板校形方面的研究进展,讨论了在应用研究中存在的问题和进一步发展方向.     

电磁成形技术的研究与应用

电磁成形技术作为高能、高效率技术有着传统成形方法不能比拟的优越性,在工业生产中应用十分广泛。主要介绍了电磁成形在管材成形、平板件成形、冲裁、铆接、焊接、电磁粉末压制等方面的应用。     

伺服成形技术及其若干发展动向

伺服压力机是近年来塑性成形领域最重大的创新之一,将伺服压力机以及基于伺服压力机的成形工艺统称为伺服成形技术.简要介绍了伺服成形技术的特点和目前的应用情况,重点论述了该技术当前的若干发展新动向,包括伺服压力机设计方法的研究、新型功能部件和储能技术开发、滑块运动路径设计与优化、伺服成形机理及成形过程的数值模拟、智能制造中的...     

板材固体颗粒介质成形新工艺

提出了板材固体颗粒介质成形新工艺,即采用固体颗粒介质代替刚性凸模(或弹性体、液体)的作用对板料进行软模成形的工艺。通过成形试验,对板材固体颗粒介质成形新工艺的工艺过程、成形特点进行了论述,并进行了数值模拟。试验和模拟结果表明,应用固体颗粒介质成形工艺可以极大限度地发挥板料的成形性能,不需要任何辅助工序,可以一次成形深拉深件,且表面质量好,成品率高。     

空气罐封头的压形模具设计

零件的局部成形在实际生产中应用较多，在零件的形状与材料确定时，其成形质量主要取决于成形工艺和模具结构。当零件的成形工艺性较差时，就要通过改进工艺和模具结构的方法来保证零件质量。本文介绍了空气罐封头压形工艺与模具结构的改进工艺，改进后的模具改善了成形缺陷，保证了零件质量。     

封头旋压成形技术

根据零件的结构特点,分析了成形工艺,利用旋压技术进行工件生产.本文对旋压技术从不同角度进行了阐述.     

板材液压成形关键技术问题探讨

液压成形是当前塑性成形技术领域的一项崭新技术,把先进的计算机软件技术和控制技术应用于这一领域,提出了软硬件设计思路,为国内液压成形专用设备的开发提供了参考。     

连轴体成形工艺模拟分析

根据连轴体件凸缘较宽、凸台较高且直径较小、壁厚不均匀等结构特点及成形难点,制定了拉深和挤压2种工艺方案。采用有限元数值模拟,对2种成形工艺的模拟结果分析表明：采用拉深工艺时,成形力小,成形质量差;采用挤压工艺时,成形力大,成形质量好。通过对挤压工艺坯料形状的改进,降低了成形载荷并提高成形质量。     

金属材料半固态凝固及成形技术进展

简要介绍了金属材料半固态凝固及成形技术发展的历史和现状,重点介绍了近年开发的几种金属材料半固态凝固制备技术的代表性方法与特点、铝合金和镁合金等轻金属材料半固态凝固及流变成形的组织与性能、高熔点合金材料半固态凝固制备及成形技术的进展以及半固态凝固成形技术的应用现状,最后对金属材料半固态凝固及成形技术的进展状况及发展前景作了简单的总结和展望。     

轿车转向节闭塞挤压成形过程研究

文章提出了轿车转向节精密成形新工艺。针对挤压带式闭塞挤压精密预制坯的成形过程,以DEFORM软件为工具,研究了冲头形状、挤压带长度、模具工作温度、润滑等条件对成形工艺的影响,确定了成形过程中需采用的工艺参数。采用该工艺不仅能提高材料利用率,还能够降低挤压力和提高模具使用寿命,对于其它复杂枝杈类锻件的成形,具有重要的指导意义。