颗粒级配对矿渣水泥的性能影响研究

通过调整粉磨时间获得不同细度矿渣水泥,并将不同细度水泥按一定比例混合获得颗粒级配不同的矿渣水泥。试验研究了细度对水泥标准稠度用水量、凝结时间、强度发展和砂浆收缩变形的影响,结果表明:不同细度的矿渣水泥混合后改善了水泥的颗粒级配,对水泥性能有积极作用;不同细度的矿渣水泥混合后配制的砂浆抗压和抗折强度略有增加,收缩明显减小。     

石灰石粉细度对矿渣-石灰石粉混凝土力学性能的影响

为探究石灰石粉细度对复掺混凝土物理力学性能的影响情况，以掺合料比例、石灰石粉比表面积、强度等级为变参，以矿渣30%、石灰石粉20%的比例按等同质量替代水泥的方法，设计制作了108个矿渣-石灰石粉复掺混凝土试件。结果表明，大掺量石粉的复掺混凝土，抑复其抗压、抗折以及劈裂抗拉强度的提高，但满足强度等级要求，具有良好的经济效益；石灰石粉细度的增加可小幅度增大复掺混凝土的强度；普通混凝土的应力-应变曲线不再适用于复掺混凝土；石灰石粉越细，混凝土的延性越好。     

矿渣微粉对水泥砂浆泌水性能影响的研究

采用不同比表面积、不同掺量的矿渣微粉,取代水泥配制水泥砂浆,研究磨细矿渣粉的比表面积、水泥取代率对砂浆泌水性能的影响。研究表明,在本试验条件下,磨细矿渣粉比表面积大于400m 2k/g时,随着比表面积的提高,水泥取代率的增加,砂浆的泌水量减少,和易性增加,水泥砂浆成本降低。     

磨细矿渣粉粒径特征对水泥砂浆性能的影响

通过粉磨、分选等操作,制备不同粒径范围的矿渣粉,并将其部分替代水泥用于水泥砂浆的配制,研究矿渣粉的粒径特征对新拌及硬化砂浆性能的影响规律。结果表明,比表面积160~1 102 m2/kg之间,随着颗粒群细度增大,掺矿渣粉的水泥砂浆流动度降低,抗压强度增大,28 d硬化砂浆抗渗性先增大后降低。     

不同水胶比下矿渣粉与粉煤灰对混凝土强度及抗氯离子渗透性能的影响

在水胶比分别为0.60、0.50、0.28三种情况下,研究了矿渣粉和粉煤灰单掺及复掺对混凝土强度及抗氯离子渗透性能的影响。结果表明:无论水胶比大小,Ⅱ级粉煤灰均不能等量取代P·O42.5R级水泥,应超量取代,且水胶比越大,超量系数越大;在研究的掺量范围内,S95矿渣粉可等量取代P·042.5R级水泥,且会增加混凝土强度。在合适掺量范围内,无论水胶比高低,无论混凝土强度增大或减小,矿渣粉和粉煤灰均可提高混凝土抗氯离子渗透能力,但当掺量接近时,矿渣粉对提高混凝土抗氯离子渗透性的能力远大于粉煤灰;颗粒多为球形微珠的粉煤灰掺入混凝土中,其对抗渗性的贡献大于对强度的贡献。     

矿渣粉颗粒级配、掺量的优化研究

研究掺入超细矿渣粉,改善水泥颗粒级配对水泥胶砂及混凝土的工作性、强度和耐久性的影响结果表明:矿渣粉细度大于P600,掺量不高于30%,可提高砂浆和混凝土的强度;适当提高矿渣粉的细度和掺量,可以改善混凝土抗氯离子指标;综合考虑工作性、强度、耐久性和经济性,配制高强及高性能混凝土适宜掺加10%～20%的P800型矿渣粉.     

菱镁矿尾矿粉对水泥砂浆力学与收缩性能研究

为改善商品混凝土收缩严重的现象,通过外掺菱镁矿尾矿粉,研究了菱镁矿尾矿粉掺量及细度对水泥砂浆抗压、抗折强度及收缩性能的影响。试验结果表明：随着菱镁矿尾矿粉掺量的增加,水泥砂浆的抗压和抗折强度均呈先提高后降低的趋势,掺量为10%时28 d抗压、抗折强度比不掺时分别提高20.6%、19.8%;对水泥砂浆干燥收缩率影响大小顺序为：菱镁矿尾矿粉细度>菱镁矿尾矿粉掺量>水胶比,水胶比为0.35、菱镁矿尾矿粉细度为500目,菱镁矿尾矿粉掺量为9%时补偿水泥砂浆收缩效果最好。     

矿渣粉的比表面积与粒度分布对水泥胶砂性能的影响

本试验采用球磨机对矿渣以等时间间隔的方式进行粉磨,并使用勃氏透气仪和激光粒度分析仪,分别测量不同球磨时间的矿渣粉体的比表面积及其粒度分布,并通过RRB拟合等方法探究分析不同比表面积球磨矿渣粉及其粒径特征对水泥强度的影响。在60分钟-240分钟球磨时间内,矿渣随着球磨时间增长,比表面积越大,特征粒径越小,粒度分布越宽;随着比表面积的增大,掺矿渣粉水泥砂浆的抗折和抗压性能都有不同的增长。     

磨细矿渣粉在混凝土中的应用试验研究

本文主要针对不同比表面积磨细矿渣粉对混凝土强度的影响、磨细矿渣粉掺量对混凝土强度的影响、超量系数对混凝土强度的影响、掺磨细矿渣粉混凝土各龄期间强度的关系和掺磨细矿渣粉混凝土强度公式等方面进行试验研究.     

大掺量矿渣硅酸盐水泥性能的改进及优化

针对前期水泥生产中存在的问题,分别就熟料粉比表面积、矿渣粉微观结构及颗粒分布、石膏类型及掺量等对大掺量矿渣水泥3d强度的影响,掺加石灰石对矿渣粉活性及莱歇磨产量的影响,进行了试验研究与对比分析。结果表明,熟料粉不宜磨得过细,否则易引起球磨机包球现象,影响磨机产量,而且熟料过细粉磨对水泥强度的贡献不大;矿渣中掺加少量石灰石的增产效果显著,同时还能有效地提高矿粉的7d活性;矿渣粉的比表面积宜控制在430～450m2／kg,若比表面积过高,不利于莱歇磨产量的提高和电耗的降低。     

恒温变湿条件下矿粉对水泥砂浆体积变形的影响

恒温变湿条件下,对经过28d标准养护的不同掺量矿粉水泥砂浆试件进行强度变化、质量损失、线性收缩率等系统研究。结果表明：较低矿粉掺量下（＜20%）,砂浆试件的线性收缩较为严重。而掺量在40%～60%范围内能明显改善试件的体积稳定性;同等掺量下,随着矿粉细度增大,砂浆试件质量损失降低、线性收缩减小;矿粉细度对试件的早期强度影响较大,而对后期强度影响较小。     

矿渣微粉和石粉对高石粉含量花岗岩石屑砂浆性能影响的试验研究

为探讨水泥+矿渣微粉+石粉复合胶凝材料体系的可行性,采用砂浆进行了不同掺量矿渣微粉和石粉代替水泥的试验研究。研究结果表明:在高石粉含量的石屑砂浆中,随着矿粉掺量增加,砂浆强度呈现先增加后降低的趋势。从28 d砂浆强度不降低的角度考虑,矿粉最大掺量为50%。在水泥+30%(或50%)矿粉的胶凝材料体系中,以适量石粉取代部分水泥对砂浆28 d强度影响不大,石粉取代量以7%左右为宜。对于高石粉含量花岗岩石屑,可采用水泥+矿粉+石粉的复合胶凝材料体系,利用石屑中的部分石粉取代水泥,为解决高石粉含量石屑配制混凝土问题起到了一定的指导作用,同时也达到降低混凝土成本的目的。     

不同细度钢渣矿渣复合对水泥胶砂强度的影响

分别将粉磨至不同细度的钢渣、矿渣按不同比例(质量比)进行复合,并以之替代50%水泥进行水泥胶砂强度试验.结果表明钢渣、矿渣等比例复合的效果是显著的,粉磨时间同为70min的钢渣、矿渣复合效果最好.矿渣细度是影响水泥胶砂强度的决定性因素,延长矿渣的粉磨时间对水泥胶砂强度的提高远大于延长钢渣粉磨时间所产生的效果.另外,对其机理进行初步探讨.     

添加剂对矿渣性能的影响及作用机理

选择多元醇类阴离子表面活性剂分别与碱性激发剂和高效磺酸盐减水剂进行复合,研究了复合添加剂对矿渣粉体和矿渣-水泥浆体的物理化学性质的影响。结果表明,与单组分添加剂相比,复合添加剂比单组分添加剂具有更加明显的助磨和增强效果,不仅能提高矿渣细度、改善颗粒粒径分布,还能提高矿渣-水泥体系3 d、28 d强度,促进浆体结构进一步致密化。复合添加剂的作用机理是在激发矿渣活性的同时,吸附在颗粒表面屏蔽表面剩余电荷,防止粉体聚结,减少团聚,从而提高粉磨效率,提高矿渣的细度,改善颗粒级配,使矿渣活性提高,参与水化的速度加快,促进水泥浆体结构致密化。     

石灰石粉作为矿物掺合料对水泥胶砂性能的影响研究

本文以石灰石粉等量替代水泥、等量替代粉煤灰或矿渣粉,试验研究了石灰石粉对水泥胶砂流动度和强度的影响。试验结果表明:作为掺合料在砂浆中掺入10%~30%数量的石灰石粉是完全可行的,与单掺粉煤灰相比,石灰石粉与粉煤灰复掺作为掺合料的效果较好;而与矿渣粉相比,石灰石粉与矿渣粉复掺作为掺合料的效果较差。     

原料比率及细度对二组分CSA膨胀剂膨胀性能的影响

以硫铝酸盐水泥熟料为主要原料,配以硬石膏共同粉磨制制得二组分高性能CSA混凝土膨胀剂,对不同的熟料/硬石膏比和粉磨细度对CSA膨胀剂膨胀性能的影响进行了研究。研究表明:当硫铝熟料/硬石膏=55∶45时膨胀剂膨胀性能较硫铝熟料/硬石膏=50∶50时更好。胶砂浸水养护7 d时的限制膨胀率达到0.0485%,水养7 d后干空养护至21 d其限制膨胀率仍然保持在0.02%左右。CSA膨胀剂粉磨比表面积级别为300 m2/kg左右时,其膨胀性能相比于350、400 m2/kg两个比表面积的CSA膨胀剂更好,且干空养护后期收缩小,其对材料的强度影响程度也较小。     

矿渣粉在高性能混凝土中的试验研究

本文研究了矿渣粉细度和掺量对高性能混凝土的强度、抗渗、抗冻融等性能的影响。试验表明：矿渣越细,早期强度越高，但对后期强度的影响逐渐变小；随着矿渣粉掺量增加，3d、7d强度明显降低。28d强度在掺量30％时最大，对后期强度影响逐渐变小。掺入20％～40％矿渣粉配制的高性能混凝土具有良好的施工性能和优异的耐久性能。     

不同细度锂辉石尾矿粉对水泥胶砂的性能影响及再利用试验研究

通过分析锂辉石尾矿粉的基本性能、化学成分研究将锂辉石尾矿粉用于混凝土掺合料的可行性。通过研究不同细度及不同替代率对水泥胶砂的工作性能和力学性能的影响确定锂辉石尾矿粉的合理替代率。试验结果表明:细粉在三种替代率下的水泥胶砂流动度良好,粗粉替代率增加到20%时,流动度大幅降低;从抗折抗压强度来看,水泥胶砂7d、28d的抗折抗压强度随替代率的增加逐渐下降,当掺量增加到20%时,强度的下降幅度变大,且掺粗粉的水泥胶砂强度下降幅度更大。将锂辉石尾矿粉替代率控制在20%以下是合理的,此时胶砂的工作性能良好,力学性能比较理想。