采用催化裂化轻汽油醚化技术生产清洁汽油

催化裂化汽油是我国车用汽油的主要调合组分,其中含烯烃40%以上。采用催化裂化轻汽油醚化工艺可减少催化裂化汽油的烯烃含量,满足环保法规对汽油质量的要求。采用二段醚化技术,轻汽油中叔碳烯烃醚化总转化率可达到75%以上。经过醚化,调合全馏分催化裂化汽油的研究法辛烷值可提高1.5～2.1单位,烯烃含量下降7～10个百分点,蒸汽压下降8～10kPa,氧含量达到1.8%以上。采用原料水洗净化预处理和临氢醚化技术,可大幅度延长醚化催化剂寿命。     

催化裂化轻汽油醚化新工艺研究

研究了催化裂化轻汽油预处理及深度醚化工艺。结果表明，经过预处理，碱性氮脱除率可达80％以上，二烯烃脱除率达90％以上，叔碳烯烃收率接近100％。原料经预处理后，醚化催化剂寿命大大延长。经过深度醚化，叔碳烯烃总转化率达70％以上，催化裂化全馏程汽油的研究法辛烷值提高2．1个单位，蒸气压下降10．8kPa，烯烃含量减少9．36个百分点，含氧量达2．0％。     

催化裂化轻汽油醚化技术开发及工业应用

采用中国石油兰州化工研究中心开发的催化轻汽油醚化LNE-2工艺技术,建成呼和浩特石化公司400 kt/a FCC轻汽油醚化工业装置,工业装置生产运行结果表明,以沸点小于等于70℃的催化轻汽油馏分为原料,原料中烯烃含量44.20%(w),叔碳烯烃含量19.76%(w),在反应温度65℃、醇/叔碳烯烃摩尔比1.3、反应压力1.0 MPa、进料空速1.0 h~(-1)的操作条件下,C_5叔碳烯烃总转化率为90.38%,C6叔碳烯烃总转化率为54.25%,轻汽油中烯烃含量减少20.84百分点,醚化轻汽油与分离出的重汽油按比例调和后的全馏分汽油辛烷值从89.5提高到90.6。甲醇消耗量为4.2 t/h,醚化轻汽油收率108.57%。     

FCC轻汽油临氢醚化催化剂反应特性的研究

在实验室以FCC汽油75℃前的轻馏分为原料，研究了负载贵金属具有二烯烃选择性加氢、双键异构化和叔碳烯烃与甲醇醚化反应三种功能的HSY型催化剂的反应性能。在反应温度60℃、氢分压1．5MPa、轻汽油与甲醇体积比10：l和混合进料的液体空速2．0h^-1的条件下，戊二烯的加氢转化率达100％，叔戊烯醚化转化率为68％左右，叔己烯醚化转化率为47％，非活性烯烃3—甲基—l—丁烯异构化为2—甲基—l—丁烯的异构化转化率达67％左右。临氢醚化后的轻汽油经催化蒸馏深度醚化，叔戊烯总转化率达到90．6％，叔己烯总转化率达61．5％，与重汽油调合后，汽油总烯烃含量降至29．6％，汽油辛烷值提高1．6—2．2个单位。     

催化轻汽油醚化技术

15万t/a催化轻汽油醚化装置采用LNE-3轻汽油醚化技术,以总叔碳烯烃质量分数约为20.80%的催化轻汽油为原料,在第1和第2醚化反应器入口温度分别约为48.0,55.0℃,甲醇/叔碳烯烃(摩尔比)约为1.35,反应压力为0.80 MPa,进料空速为0.9 h~(-1)的操作条件下,对装置进行了标定。结果表明:醚化反应后,C_5/C_6叔碳烯烃平均转化率分别为92.37%,45.54%,醚化轻汽油收率为108%;与原料轻汽油相比,醚化后轻汽油研究法辛烷值提高了约1.1个单位,总叔碳烯烃质量分数降低了约16个百分点;全年甲醇转化为92~#汽油的收益约为5 200万元;装置实际能耗高于设计值。     

技术动态

<正>中国石油石化院开发催化轻汽油醚化成套技术中国石油石油化工研究院自主研发的催化轻汽油醚化成套(LNE)技术,在呼和浩特石化公司400 kt/a轻汽油醚化装置上实现工业化应用。该装置包括轻汽油水洗与甲醇净化、醚化反应与产物分离、甲醇回收3个单元。各项操作参数达到设计值。该装置C5叔碳烯烃总转化率为90.28%~93.23%,C6叔碳烯烃总转化率为53.55%~58.88%,均优于设计指标。轻汽油中烯烃含量降低了20.57~21.14百分点,醚化轻汽     

催化蒸馏技术在汽油醚化装置的应用

介绍了催化蒸馏技术在40×104 t/a汽油醚化装置中的应用情况。结果表明,汽油醚化装置运行稳定,加氢后的催化汽油蒸汽压由68kPa降至56kPa,轻汽油研究法辛烷值提高约1.33个单位,轻汽油烯烃含量降低了15.71%(φ),效果比较显著,经济效益提升明显;C5叔碳烯烃平均转化率达到95.13%,C6叔碳烯烃平均转化率达到52.28%;醚化效果明显。催化剂在40℃就能够催化醚化反应,且具有较高的转化率;催化剂较高的低温活性,有利于催化剂寿命的延长。醚化轻汽油中甲醇含量控制在0.18%(w)左右,可以通过优化进一步提高醚化汽油中的甲醇含量,达到效益最大化。通过催化蒸馏技术,使醚化反应器出口转化率由69.39%提高到了93.71%;甲醇消耗为90.9kg甲醇/t轻汽油;装置能耗为833.5×104 kJ/t(19.94kgEo/t)轻汽油,远低于设计值;废水排放少,符合催化蒸馏技术的特点。     

催化裂化轻汽油醚化技术的工业应用

介绍了催化裂化轻汽油醚化技术在中国石油天然气股份有限公司兰州石化分公司500 kt/a汽油醚化装置的工业应用情况。该装置以加氢脱硫后的催化轻汽油为原料(醚化催化剂为D005-IIS树脂),生产低烯烃、高辛烷值的醚化汽油产品。为检验装置的运行情况,对装置进行了满负荷标定,结果表明:在第一、二醚化反应器入口温度40.5℃和51.8℃及体积空速1.14 h-1左右的条件下,将甲醇与汽油中叔碳烯烃按照摩尔比1.4∶1.0进行醚化反应,生产出的醚化汽油辛烷值RON平均值达到99.5,比原料辛烷值提高了4.6个单位;轻汽油原料中C5,C6叔碳烯烃的转化率分别为71.01%和54.80%,均高于设计值(70%和46%),说明醚化汽油中烯烃含量也有所下降,满足高标号汽油的调合要求;标定期间装置能耗为1 271.364 MJ/t,低于设计值;醚化汽油和剩余C5收率较高,达到99.96%。     

D 005-ⅡS催化剂在轻汽油醚化装置上的应用

以加氢脱硫后的催化裂化轻汽油为原料,评价了D 005-ⅡS强酸树脂型醚化催化剂在中国石油兰州石化公司50万t/a轻汽油醚化装置上的工业应用情况。结果表明,在标定期间,原料中C5,C6叔碳烯烃质量分数均低于设计值;二者转化率的标定值分别为71.06%,55.06%,降低了汽油烯烃含量。醚化汽油辛烷值的标定值达到98.9以上,较原料平均提高了4.6个单位。     

β沸石负载钯催化剂上催化合成乙基叔烷基醚性能研究

在实验室制备了具有同时催化二烯烃选择性加氢、叔碳烯烃与乙醇醚化反应和双键异构三种功能的Pd／Hβ沸石催化剂,并在I晦氢条件下,以FCC轻汽油（≤75℃）和乙醇为原料,在小型固定床反应器上进行临氢醚化反应性能研究。考察了温度、醇烯比、空速、压力和n（氲）／n（二烯）比对临氢醚化反应的影响。结果表明：在反应温度65℃,氢分压1．5MPa,n（乙醇）／n（叔碳烯烃）=1．0,液时空速1．0h^-1,n（氢）／n（二烯）=2．0的条件下,C5、C6叔碳烯烃转化率和醚收率分别为55．3％、16．26％和63．59％,3M1C4^n（3-甲基-1-丁烯）异构化转化率为78．85％,且二烯烃去除率为98.87％。     

催化法降低氮氧化物排放量的研究进展

综述了氮氧化物(NOx)的来源,论述了降低NOx排放量的催化机理以及降低流化催化裂化装置烟气中NOx含量的技术和催化剂的发展,展望了降低NOx排放量催化剂的发展方向。     

催化裂化多产丙烯催化剂研究进展

综述了国内外催化裂化多产丙烯工艺及催化剂的技术进展,分析对比了各种技术的丙烯收率、关键催化剂的作用效果以及择型分子筛的改性技术。结果表明,深度催化裂化工艺是目前世界上领先的多产丙烯工艺技术。还提出了今后应将工作重点放在新型催化裂化多产丙烯催化剂的研发方面。     

CC-200D降烯烃催化剂在蜡油催化裂化装置的工业应用

为满足新标准汽油对烯烃含量的要求，降低蜡油催化裂化装置汽油的烯烃含量，在蜡催装置试用CC-200D降烯烃催化剂。试用期间，通过采用调整操作条件、改变催化剂注入量和改善产品分布等方法，在催化剂单耗不增加的前提下，使催化汽油烯烃含量平均下降了7～9个百分点，基本上达到了预期的试用目的。     

催化裂化家族技术的选用

催化裂化家族技术是在原有催化裂化技术的基础上开发的一系列用重质原料生产轻质烯烃的技术,其产品分布却各具特色.分析了这些技术的特点和适用场合,举例说明如何根据现有条件,在催化裂化家族的诸多技术中进行正确选择的原则与方法,以充分发挥现有催化裂化装置的作用,获取最大经济效益.     

烷烃催化制丙烯研究进展

烷烃催化制低碳烯烃是增产丙烯的新途径。本文阐述了蒸汽裂解技术的现有问题,综述了催化裂解与催化氧化催化剂体系和反应规律的研究进展,并对两种路径的技术状况和发展趋势进行了分析。催化裂解的发展方向是开发新型分子筛催化剂,使烷烃可以在较低的反应温度下发生裂解,实现增产低碳烯烃而降低干气产率的目标。深入研究催化脱氢作用机理,开发低温高选择性催化剂,加强反应体系的工艺研究是催化氧化实现工业化的关键。     

渣油催化裂化工艺反应技术新进展：Ⅱ．渣油催化裂化新工艺的开发

介绍了渣油催化裂化工艺技术的最新进展,如毫秋催化裂化工艺、下行床反应器催化裂化技术、两段提升管催化裂化技术以及以多产烯烃为目的的催化裂化家族技术等。并对目前渣油催化裂化工艺有待开发的技术领域进行了讨论。     

十三集总催化重整反应动力学模型研究

根据集总理论 ,从催化重整反应规律出发 ,提出了包含十三个集总组分的催化重整反应模型。该模型将重整物料按分子大小集总为C6 ,C7,C8和C+ 9组分 ,每一个碳数的化合物又划分为烷烃、环烷烃和芳烃三个集总 ,裂化产物C- 5组分作为一个集总。集总组分之间主要发生烷烃脱氢环化、环烷烃脱氢芳构化和加氢裂化反应。根据重整反应特点建立了相应的动力学模型 ,并编制了工业重整反应器的模拟计算软件 ,可预测催化重整产物组成、产品产率和重整反应器温降 ,计算结果与生产数据基本吻合。     

乙醇在催化裂化催化剂上催化脱水反应性能的研究

在小型固定流化床反应装置上使用三种不同的催化裂化催化剂进行了乙醇催化脱水制乙烯反应性能的研究，并对其反应化学及反应机理进行了初探。实验结果表明，在反应温度为360℃、进料重时空速为1.25h-1的实验条件下，A，B，C三种催化剂均表现出较好的催化脱水制乙烯反应性能，乙醇催化脱水反应的转化率均大于99%，烃类产物中乙烯体积分数均大于98%，乙烯产率均大于60%；并且催化剂C具有较好的活性稳定性。乙醇在分子筛催化剂上催化脱水反应过程遵循正碳离子机理，较好地解释了主要产物乙烯、丙烯和丙烷的生成机理。     

生物柴油催化合成的研究进展

生物柴油主要成分是动、植物油脂与醇经酯交换反应得到的脂肪酸单烷基酯。与普通柴油相比,生物柴油具有高十六烷值、低芳烃含量、高闪点、较好的低温启动性等优点。综述了酸碱催化法、酶催化法、超临界法、催化加氢法和微生物油脂法等生物柴油催化合成技术的最新研究进展,主要从生物柴油收率、反应条件、制备成本和环境影响等角度分析比较。展望了生物柴油在我国的发展前景。     

降低催化裂化催化剂耗损的措施

大庆石化分公司炼油厂的重油催化裂化装置2000年改造后,因为再生器形式的改变和操作参数不合理等原因,催化剂耗量较大分析认为是主风机系统的设备存在问题和操作参数不合理,造成再生压力较低。通过更换主风机设备和调整操作参数,提高了再生压力,使催化剂的耗损从1.2kg/t降低到0.7～0.8kg/t,降低了操作费用和能耗,提高了经济效益。