缩径弯曲的原因分析及控制

紧固件螺纹可以用搓丝或车削工艺成形,由于搓丝螺纹具有质量好、效率高、材料省的优点,已被广泛采用。生产中,通常以挤压缩径方式将压制成形的坯料杆部缩细至螺纹中径,再进行搓丝成形。 1.产品及工艺简介 我厂生产的紧固件产品主要为工厂铁路道岔产品配套,主要有M18至M24的各种六角及扁头螺栓(见图1),年产量1100t。缩径工序使用设备为     

薄壁圆杯缩径工艺方案的优化设计

采用薄壁圆杯缩径成形工艺生产汽车产品是一种新技术.与薄壁管缩径比较,缩径时存在着口部起皱、圆筒壁和项盖弯曲失稳的缺陷.为了得到高质量的产品,缩径工艺方案设计要考虑材料性质、摩擦系数、缩径变形量、模具参数等诸多因素.以汽车后弹簧座缩径成形为例,研究了上述参数对缩径工艺方案设计的影响.并分别采用近似理论解析和有限元数值模拟两种方法进行工艺方案的优化设计,得到了应用于实际的工艺方案.相比而言,有限元模拟设计的工艺方案,可以得到更少的工序次数,并缩短了工艺开发周期,成本更低,生产效率更高.     

沟槽式微热管缩径工艺研究及装置开发

分析了沟槽式微热管的缩径工艺,通过实验研究分析对比了模具挤压、钢球旋压和径向锻造这三种方法对微热管缩径质量的影响,并在此基础上设计出了符合沟槽式微热管缩径工艺要求的高效缩径装置.     

锁紧式缩径模具工装

在紧固件生产中,缩径是生产工艺中一道比较重要的工序,也是较容易出现问题的一道工序。如果缩径质量不稳定,那么产品质量也就不能保证。我们曾经生产过一种紧固件产品,其杆径为φ5mm,下料长度为250mm,要求开M5×50的螺纹,这里就遇到了缩径问题。由于工件为细长直杆,采用整模缩径或开合模缩径时,均出现了不稳定状态,料杆有弯曲和镦粗现象。这就需要有一种特殊的工装来保证缩杆工艺,为此我们设计制造出一套专用于细长杆螺栓缩径的模具,我们称它为销紧式缩径模具。经使用,效果极好,很好地解决了采用其他方法缩径所出现的问题。现将该模具的结构、工作原理及特点介绍如下。     

桥管缩径工艺的改进

介绍在液压机上进行桥管缩径工艺及模具的改进,运用改进后的工艺及模具压制桥管,提高了产品合格率和模具使用寿命。     

带壁厚偏差管大变形推压缩径端部周向褶皱研究

无缝钢管推压缩径生产中的端部内壁周向褶皱会严重影响制件质量。通过测量无缝钢管壁厚,发现壁厚沿周向分布存在薄厚交替性变化规律;通过建立带壁厚偏差管推压缩径力学模型,分析管坯在减径、圆角及出口区的应力及变形特征,得到端部周向褶皱的生成机理。进行不同壁厚偏差管四道次推压缩径试验,结果表明端部不平度均大于初始不平度、定径区不平度均小于初始不平度,与理论分析吻合;总结了壁厚偏差和缩径道次对不平度、相对不平度的影响规律,并给出了产生周向褶皱的工艺参数范围。建立内表面为周期性正弦变化、外表面为圆形的壁厚偏差管几何模型,模拟出周向褶皱的生成与发展过程,得到壁厚、相对不平度在缩径各阶段的演变规律,模拟结果与理论分析吻合、与试验结果趋势一致。采用推压-拉拔缩径,可以大幅降低端部不平度和翘曲,有效提高成形质量。     

热镦缩径螺栓杆部弯曲的原因及解决办法

热镦缩径螺栓是指加热镦锻头部成型后,还需进行杆部缩径,缩出螺坯后再滚丝成型的标准件螺栓。生产中这类螺栓极易出现从螺纹处弯曲的现象,特别是短规格或全螺纹螺栓出现弯曲现象的频率更高。     

汽车传动轴冷挤压成型工艺研究概述

传动轴是汽车传动系中重要的零件,为了减轻重量,降低成本,同时便于实现生产制造自动化,可以采用无缝钢管作为毛坯件,并通过两端缩径的工艺来制造成两端细、中间粗的汽车传动中空轴。缩径的工艺根据变形力的作用方式,种类很多,本文对各种缩径加工工艺进行比较,提出推压—拉拔复合缩径的优点,及其研究现状。此汽车空心传动轴的加工方法的研究,对于实际工程应用有重要的意义。     

用无废料冲压法制造异形头螺栓时的变形研究

列出了在冲压螺栓的异形头时变形的理论和实验研究。对比了在冲压半圆头和圆柱头时的剪切变形强度。论证了按预先规定的二次缩径螺杆且不沿螺栓头部外周切边的工艺，制造异形头斜面螺栓的合理性。     

小直径管件电磁缩径集磁器特性研究

小直径管件在缩径成形过程中由于其结构较小装夹困难,往往造成小直径管件缩径效果不明显,无法达到工作要求。目前小直径管件采用的缩径工艺生产效率和加工精度较低。为此采用电磁缩径方法对小直径管件进行缩径成形。利用Maxwell对半径4mm壁厚1mm长20mm的管件电磁缩径成形所用的集磁器进行了分析;研究了集磁器内外径之比和工作区域高度对管件成形效果的影响,模拟了不同直径比的集磁器内外表面电流密度对管件成形效果影响,最终得出缩径集磁器最佳工艺参数,将仿真结果与实验进行对比。研究表明:集磁器内外径之比为3.5时,管件成形效果最佳,同时,降低集磁器工作区域高度能够有效的提升管件缩径效果。研究成果对电磁缩径成形集磁器具有一定的指导意义。     

板料局部管状凸台壁部增厚成形工艺与模具

采用拉深、翻孔等常规工艺,在板料上形成局部管状凸台,然后对管状凸台进行镦压成形,以保证凸台的高度和增强管壁厚度;运用DEFORM软件对给定零件的增厚成形过程进行了数值模拟,设计了模具并进行了实验研究。实验结果表明,不论是从外壁扩径增厚成形还是从内壁缩径增厚成形,一次成形均容易在圆角处产生折叠,而采用二次成形,利用模芯圆角半径R≥6mm进行预成形,然后精整圆角部分,可以避免在圆角处产生折叠的缺陷,提高筒壁与底部的连接强度,保证增厚成形部分的质量。     

废滚丝轮的翻新

<正> 用滚丝轮滚压外螺纹,由于工效高,螺纹质量好,这种方法在生产中得到广泛使用。但是一副滚丝轮一般滚压5～10万次就报废,我厂通过修磨滚丝轮螺纹中径实现废滚丝轮翻新。翻新时应保证修复后滚丝轮中径上的螺纹     

液压随钻扩眼器的研制与典型应用

随钻扩眼工具是解决蠕变地层井眼缩径问题和水泥环厚度低引起固井质量问题的利器。文中介绍了一种在井下复杂环境中能够可靠动作并能够强行收回刀翼的扩眼器产品。该扩眼器一种规格可产生多种扩径范围,井眼扩大率最大为20%左右。随钻扩眼、水平井钻后扩眼等多井次的成功应用表明,该系列扩眼器产品可靠、性能稳健,具有较高的推广应用价值。     

灯罩多工位传递模具设计

分析了LED灯罩零件结构工艺性,制定了合理的工艺方案,详述了传递模的设计、结构及工作原理。该传递模具采用拉深、反拉深、压內形、切边、压毛边、冲孔、二次拉深、向下压卷、三次缩口等十个工序,有效解决了拉深开裂、缩口起皱等问题。实践证明:该传递模具结构合理,工作稳定,生产效率高,产品精度及品质满足要求。     

轴壳扩径、缩口复合模设计

图1所示轴壳是我公司某产品上的零件,生产批量较大,采用60mm×3mm规格的08冷拔钢管制成,由于结构需要,钢管两端分别要进行扩径、缩口。不难发现,一根长860mm、细长比L/D=860/60=14·3达14·3的管料要发生扩径、缩口两种变形,将给模具设计造成相当的困难。图1一、工艺计算及工艺方案分析要顺利地进行缩口变形,必须使描述缩口变形程度的缩口系数m(m=L/D=52/57=0·912,其中d为缩口后的直径,D为缩口前的直径)大于极限缩口系数m极。由于极限缩口系数的大小与模具支承形式有较大关系,其中无支承的缩口变形最小,故极限缩口系数值最大,即m极=0·…     

超长杆螺栓缩径模

在标准件生产行业中,经常会遇到超长杆螺栓的缩径工序。例如有一家用户要求承制M18×180、GB5780—86C级六角螺栓、其中螺纹部分在滚压螺纹前要进行两次缩径,由于直杆部分超长,缩杆时出现了不稳定状态,直杆有弯曲和镦粗等现象。显然,如果没有一种特殊的工装来保证,生产将无法进行。为此,我们根据厂里的生产设备条件,设计制造出一套专用超长杆螺栓缩径模具,较好地完成了这一疑难工艺过程。现将该模具的结构及使用特点介绍如下。     

曲轴冲床下退料及综合模装置

该装置能缩各种规格的丝对(螺纹中径);更换模具和调节垫后,还可镦各种规格的铆钉。经我厂大批生产证明,操作简便、稳定可靠,生产率比切削加工提高8～10倍,节约材料25％,质量符合要求。工作原理(如图):当冲头行至上止点时,将元料放入压紧螺塞的孔内,冲头压下时先缩下端(因工件下端直径大于上端直径),缩到顶住下退料杆17时开始缩上端,两头一次缩成后,冲头上升,于是横梁29在下退料棘轮25     

合理设计缩径零件

将管子或套的一端围拢或使直径减小的冲压过程称之为缩径。它通常限于可延性的材料。实际上,钢的含碳量超过了0.20％则不宜于缩径。影响缩径质量的因素很多,除了缩径材料径必须的退火以及模具表面光洁度、润滑剂和成形速度等之外,往往也会因设计不合理而使零件在制造过程中产生龟裂和     

合理设计缩径零件

将管子或套的一端围拢或使直径减小的冲压过程称之为缩径。它通常限于可延性的材料。实际上,钢的含碳量超过了0.20%则不宜于缩径。影响缩径质量的因素很多,除了缩径材料径必须的退火以及模具表面光洁度、润滑剂和成形速度等之外,往往也会因设计不合理而使零件在制造过程中产生龟裂和撕破。今介绍五条可供参考的规则,以帮助设计一个能完好缩径的零件。     

液压胀形汽车桥壳的强度及疲劳寿命分析

在桥壳缩径工艺小批量生产试验基础上,对缩径管坯进行压缩实验,得到桥壳材料的硬化规律,揭示出第一次缩径强化占材料总强化的86.62%;经理论分析得到在桥壳材料强化1.78倍情况下,桥壳疲劳寿命提高96.91倍。以0.75 t载重车液压胀形桥壳为例,利用有限元分析软件ANSYS对其许用强度、静强度、疲劳强度(寿命)及其承载能力进行分析,得到液压胀形桥壳的强度变化规律:疲劳寿命相同时,其失效应力提高57.67%,疲劳寿命为国家标准80万次时,其承载能力提高33.33%。以上研究为液压胀形桥壳优化设计提供了可靠的参考。