一种加长型汽车大梁用钢及其制造方法

本发明涉及一种加长型汽车大梁用钢及其制造方法,钢中加入了微合金元素Nb、Ti、V,其化学成分的重量百分比为：C％：0．07～0．12,Si％：0．15—0．40,Mn％：1．00～1．50,P％≤0．025,S％≤0．015,Nb％：0．020～0．050,V％：0．025—0．050,Ti％：0．010—0．030,微量Ca,其余为铁和残余的微量杂质。连铸成板坯,热轧采用控轧控冷工艺,板坯加热至1180～1250℃,粗轧后温度1020—1060℃,经保温罩进入精轧机进行轧制,     

薄板坯连铸连轧流程V微合金化HSLA钢的开发

珠钢采用EAF-LF-CSP工艺生产1．8-6．3mmV微合金化HSLA S-F80钢带（％：0．03-0．07C、1．10-1.60Mn、≤0．05Nb、≤0．05Ti、0．05-0．25V、0．010-0．035N）。试验结果表明，采用再结晶控制轧制工艺（开轧温度1000-1100℃，终轧温度820-950℃，卷取温度550-650℃），钢带的组织3-4μm超细铁素体＋少量珠光体，析出相V（C，N）粒度为44nm，钢带的屈服强度590-620MPa。     

控轧控冷工艺参数对X65管线钢显微组织的影响

应用Gleeble-3500热／力模拟试验机研究了轧后冷速（20—0．5℃／s）、卷取温度（630—500℃）、精轧初始温度（1000—900℃）、末道次精轧温度（860～750℃）对X65管线钢（0．08％C、1．38％Mn、0．032％Nb、0．041％V、50×10^-6N）显微组织的影响。结果表明,增加轧后冷却速度、减小950℃左右的压下量,降低终轧和卷取温度可细化板材组织。提出150mm×1700mm板坯轧成7．1mm成品板的轧制温度为：1150—1200℃加热,≤1130℃粗轧至35mm,950—1020℃精轧,≤830℃终轧,≤580℃卷取,其产品力学性能满足标准要求。     

16Mn钢V(N)微合金化在大规格高强度角钢生产中的应用

大规格角钢主要用于铁塔和建筑结构中。唐钢过去用16Mn钢生产Q345级别角钢，因供轧制用钢的内控标准化学成分窄(T16Mn钢％：0．18～0．20C，1．35～1．55Mn，Ceq≥0．41)，致使供轧率仅为30％。通过V-N微合金化，开发了T16MnV(N)钢(％：0．14～0．20C，1．30～1．60Mn，0．05～0．09V，0．009～0．018N)，V(N)微合金化显著提高了该钢的力学性能：σb520～625MPa，σs395～465MPa，δ5 24％～28％，冲击功43～96J，并取得较高的经济效益。     

高铬不锈钢的热处理问题

前言 高铬钢通常是指铬含量≥12％～14％并含有碳及其他合金元素的钢。这种钢通常要进行两种类型的热处理：含碳量0．1％～0．2％C的奥氏体钢,用1150℃淬火 高温退火;而马氏体钢则用1050℃淬火 低温回火热处理。     

微量Ti对20Mn1A电炉钢低温冲击韧性的影响

20Mn1A电炉钢中含0．032％Ti时，该钢正火组织粗大，铁索体中聚集的Ti为0．10％～0．11％，-20℃冲击能为24～72J；当20Mn1A电炉钢中Ti为0．002％、V为0．03％，正火组织均匀，-20℃冲击能显著提高，为140～180J。     

采用优化成分及控轧控冷降低15MnV钢含锰量的研究

在实验室条件下,研究了15MnV钢降锰的可能性和有效途径。通过试验得出,采用优化碳、钒含量和控轧控冷工艺,将15MnV钢的锰含量降至1.2％仍满足原钢种机械性能要求是可能的。降锰15MnV钢能达到规定强韧性的较佳碳含量为0.12～0.14％、钒含量为0.08～0.12％;合适的控轧控冷工艺为加热温度1150℃、道次变形量14～21％、终轧温度900℃、轧后冷迷4℃/s、终冷温度800℃。     

低碳Nb-V微合金化高强度冷镦硼钢耐延迟断裂性的研究

试验用低碳硼钢（％：0．13～0．21C、0．0005～0．0037B）和低碳Nb-V微合金化硼钢（％：0．18～0．24C、0～0．033Nb、0～0．050V、0．0005～0．0022B）分别由实验室50kg真空感应炉和碳管炉冶炼,轧-锻成中13mm圆棒,然后加工成拉伸和带缺口的延迟断裂试样。经950℃水淬＋200℃回火处理后钢的延迟断裂性由延迟断裂强度比R=σn（延迟断裂强度）／σc（拉伸强度）表示。结果表明,0．028％Nb-0．032％V微合金化0．0005％B钢的σc为1480MPa,R值为0．665,均高于880℃油淬＋400℃回火40Cr钢和35CrMo钢的σc和R值（σc分别为1460MPa和1530MPa,R值0．583和0．556）。     

汽车活塞杆用45钢魏氏组织预防措施以及工艺优化

魏氏组织为亚共析钢钢中容易产生的有害组织,汽车活塞杆用45钢要求不得有魏氏组织,正常工艺(坯1120～1200℃均热,终轧950℃)生产的45钢存在0.5 ～1.0级的魏氏组织;通过将钢中Al含量由原0.013％提高至0.038％、坯均热温度降至1070～1100℃、终轧温度降至800℃,魏氏组织级别由0.5 ～1.0...     

热轧参数对粗奥氏体晶粒铌钢变形抗力的影响

通过Thermecmastor-Z热模拟试验机,在900-1 050℃以变形速率1-20 s-1、真应变0-0．7研究了晶粒尺寸800μm的铌钢(％:0．05C、1．44Mn、0．13Nb)奥氏体控轧过程的变形抗力,并建立了变形抗力的回归方程。试验结果表明,随温度增高,铌钢在奥氏体区变形抗力递减;在同一温度下,随变形程度增加,钢的变形抗力增加;同时在给定变形程度下,变形抗力随变形速率增大而增大;变形抗力回归方程计算值与实测值相差≤5 MPa。     

控轧控冷工艺对低碳贝氏体高强钢AH80DBD组织和力学性能的影响

通过宏观断口、扫描断口、金相组织、透射电镜等方法分析了AH80DBD低碳贝氏体钢的组织结构对冲击性能的影响。试验结果表明：该钢轧后冷速22℃/s时,冲击韧性较好(-20℃A_KV 204～235 J),其组织为粒状贝氏体+板条贝氏体+细小的M-A,板条间距200～400 nm,而轧后冷速12℃/s时,板条间距～800 nm,-20℃A_KV 41～57 J,因此,AH80DBD钢在生产过程中冷却速率应≥20℃/s。     

新型Mn-Cr齿轮钢的动态再结晶行为研究

采用Gleeble1500热模拟试验机研究了变形温度、变形速率、变形程度及奥氏体晶粒尺寸对新型Mn-Cr齿轮钢动态再结晶行为的影响。确定了该Mn-Cr齿轮钢的动态再结晶激活能Q及应力指数n分别为378．6kJ／mol和5.81，在热轧齿轮钢管穿孔工序中，变形温度为1100-1150℃，变形量为40％～54％，奥氏体处于动态再结晶状态；而在轧管及减径工序中，变形温度分别为1000～1050℃和900-950℃，变形量分别为21％和31％，奥氏体均处于加工硬化状态。     

预变形对超低碳贝氏体钢中ε-Cu析出行为的影响

研究了10％预变形对0．98％～2．90％Cu超低碳贝氏体钢（％：0．042～0．045C，1．43～1．48Mn，0．30～0．33Si，0．70～0．73Ni，0．29～0．30Mo，0．625～0．029Nb，0．011～0．019Ti，0．0013～0．0023B）在450℃和550℃处理1～104rain的时效动力学行为的影响。试验结果表明，该钢在时效过程时，ε-Cu析出动力学曲线出现硬度峰值，当经过预变形处理后，ε-Cu析出峰值出现的时间显著降低，峰值高度明显增加。在450℃时效时，预变形的这一作用更为明显。     

640MPa级直接热轧双相钢SX65的研制

采用合理化的合金成分设计，使钢具有特殊的连续冷却转变曲线，在鞍钢半连轧机组上，钢在奥氏体区终轧后在＞５００℃时卷取的工艺条件下，获得了含有８～２０％岛状马氏体及７５～８５％多边形铁素体的６４０ＭＰａ级热轧双相钢．该钢具有高强度、低屈强比、无屈服点延伸、加工硬化性强、强塑性配合良好等特点，是我国目前强度级别最高的冲压用热轧汽车钢板。     

热处理对DT300低合金超高强度钢组织和性能的影响

试验和分析了840—960℃油淬的DT300钢（％：0．33C、1．78Si、0．76Mn、5．78Ni、1．10Cr、0．65Mo、0．12V）的马氏体转变和ε-碳化物的析出以及淬火温度对300℃回火后钢的机械性能的影响。结果表明，DT300钢经860-920℃1h油淬＋300℃2h回火可获得较完全的板条马氏体和优良的强韧性（Rm1860MPa，Rp0．21500MPa，A12％，AKU258J）。     

α-相对2.625 t1Cr18Ni9Ti 不锈钢锭初轧坯表面质量的影响

生产实践表明,1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢α-相数量(级别)是影响2．625 t钢锭初轧坯表面质量的主要因素,当钢中α-相超过2．5级[α-相含量(面积)=12％]时,钢坯表面质量急剧下降。当钢中C为0．08％(Cr+ 3．28Ti) ／Ni≤2,钢锭均热温度≤1 270℃时,钢中α-相≤2．5级,可得到良好表面质量的轧坯。为获得较好的轧坯表面质量,应控制钢中Ti≤0．70％、电渣母材的Ti≤0．80％。     

70钢Φ6.5mm线材控冷工艺实践

对邢钢70钢Ф6．5mm线材的控制冷却工艺进行了对比,当开轧温度为1000-1040℃、终轧温度为920—950℃、吐丝温度为875—905℃时,线材的力学性能达到预期效果,索氏体化率达到90％,满足了用户的要求。     

机械性能好，抗弯强度高的钢—铝—钢层压板的生产

这是一种由日本大和钢公司发明的专利技术，该层压板中的铝板夹在2层低碳钢板之间，钢板的化学成分大致为，％：C 0．0005～0．01，Si＜0．1，Mn 0．04～0．5．P＜0．1．Al 0．002～0．1，N＜0．005，Ti 0．0015～0．15。在进行钢板的层压时，先将钢板与铝板加热．钢板的加热温度为670～900℃．铝板的加热温度低于550℃；层压中的压下量分别为：钢板＜5％，铝板＞2％。层压完毕的成品板的冷却既可采用空冷．也可以采用急冷。     

统计-模糊分析法预测16Mn钢中厚板的力学性能

根据2450二辊轧机-2450四辊轧机轧制16Mn中厚板的开轧和终轧温度、二辊轧机和四辊轧机的压下量等主要工艺参数的测定值和钢板力学性能的测定值，利用统计回归分析所得的相关数学模型结合模糊聚类分析-模糊识别分析数学模型，建立了预测中厚板屈服强度σa和抗拉强度σb的相关数学模型，结果表明，16Mn钢中厚板材的屈服强度预测值和实测值的相对误差为2．9％～7．2％，抗拉强度σb的相对误差为0．1％～6．9％。     

转炉工艺冶炼40Cr钢的关键技术

针对杭州钢铁集团转炉炼钢厂生产的铸坯洁净度水平较差、表面横裂纹以及纵裂纹等问题,以40Cr为试验钢种,采取了提高钢水出钢终点碳含量、优化脱氧制度和精炼渣系、选用合适的合金及辅料、合理控制钙含量等改进措施。研究结果表明：加大出钢铝脱氧剂用量,选用低氮的合金原料,LF精炼渣系成分控制在W（CaO）=50％～55％,w（A1：03）：22％～26％,w（Si02）=10％～12％,w（MgO）=5％～8％;钙处理10min后大包钢液w（Ca）／w（A1）=0．06～0．18、w（Ca）／w（S）=0．14～0．36;铸坯w（T．0）〈20x10-6,w（N）〈60×10-6;钢水可浇性良好。