南钢国标轴承钢冶炼工艺优化实践

介绍了南京钢铁联合有限公司国标轴承钢电炉冶炼、精炼脱氧与造渣工艺的不断优化过程。通过生产中大量的实践与研究,提出并固化了电炉出钢氧位控制在≤700ppm,开发使用了新型专用脱氧剂及专用精炼渣。精炼渣系控制在Cao/SiO_2=4~6,CaO,Al_2O_3=1.6~1.9时,轴承钢实物质量氧及非金属夹杂物处于最好的水平。     

改善GCr15轴承钢钢水可浇性实践

介绍了GCr15轴承钢的特性及荣钢冶炼该钢种的工艺路线、主要设备参数。针对开发前期存在钢水浇铸过程中发生严重水口结瘤现象进行了工艺优化。通过提高初炼炉出钢碳含量,配加适当铝;调整精炼渣系;加强保温;减少过程成分调整次数;控制钢液出钢至浇铸成坯铝含量变化;保护浇铸等措施,保证了产品理化性能,解决了水口结瘤问题,提升了GCr15轴承钢品质。     

圆管坯冶炼工艺优化和控制

针对由于圆管坯钢水成分命中率偏低、钢水P、S含量偏高、内部气体和夹杂物含量偏高、影响高等级钢的开发等问题进行了分析.通过提高转炉脱磷率,优化脱氧剂的构成和加入方法,精心调整化学成分、优化精炼过程氩气调节等一系列措施的实施,使转炉、LF炉冶炼工艺得到优化和控制,大幅降低了钢中P、S含量、气体含量和夹杂物含量,稳定了钢中Al含量,提高了钢水成分命中率,有效地改善了供圆管坯钢水的内部质量,促进了圆管坯产品的不断开发成功.     

石家庄钢铁公司成功开发GCr15SiMn轴承钢

GCr15SiMn钢要求超低氧、高纯净度、耐磨、疲劳寿命高，低倍、高倍、带状、液析要求严格。由于GCr15SiMn轴承钢较GCr15轴承钢Si和Mn含量更高，更容易引起铸坯成分偏析，因此，在冶炼过程中要采取有效措施控制偏析。     

基于非铝脱氧工艺的高品质轴承钢关键冶金技术研究

我国高品质轴承钢生产技术已取得了长足进步,部分企业的轴承钢质量处于世界先进水平,但质量稳定性与世界领先水平仍存在一定差距.目前,国内外主要采用铝脱氧工艺生产轴承钢,通过铝脱氧和造高碱度渣快速降低钢液中氧含量,高品质轴承钢中全氧质量分数已经可以控制在5×10^-6以下,但仍存在大颗粒球状(Ds类)类夹杂物导致疲劳失效的难题,以及超低全氧和钛含量难以稳定控制、小方坯连铸水口堵塞等问题.针对上述问题,本研究提出了非铝脱氧工艺生产轴承钢,即在转炉出钢时加入硅锰合金预脱氧,钢包精炼炉(LF)向渣面加入硅质脱氧剂扩散脱氧,真空循环脱气精炼(RH)真空深脱氧,保证钢液全氧质量分数在8×10^-6左右.在保证钢液低铝低钛的同时,利用低碱度渣改变夹杂物类型,控制夹杂物塑性化,从而有效地解决钢液流动性问题.利用超声疲劳试验机对两种工艺轴承钢疲劳寿命进行测定,阐明了不同类型夹杂物对疲劳性能的影响,剖析了不同工艺轴承钢的疲劳断裂机理,研究了引起疲劳裂纹的夹杂物临界尺寸.     

初炼工艺对轴承钢氧含量的影响

通过对初炼炉冶炼工艺分析研究，确立初炼工艺与轴承钢氧含量的关系。优化初炼工艺，提高粗钢液的冶金质量，确保ＬＦ炉精炼功能的充分发挥，最终达到降低轴承钢氧含量，提高接触疲劳寿命的目的。     

高品质刮削加工缸体用钢冶炼工艺研究

介绍了高品质刮削加工缸体用钢冶炼工艺和提高钢质纯净度的技术措施。通过对电弧炉冶炼终点碳控制,强化预脱氧,LF精炼和夹杂物变性处理工艺,连铸保护浇铸和电磁搅拌工艺的研究,采用电弧炉→LF精炼→VD真空处理→圆坯连铸工艺生产的高品质刮削加工缸体用钢工艺稳定,钢中非金属夹杂物含量低,钢质纯净度高。生产的高品质刮削加工缸体用无缝钢管产品的力学性能、-20℃冲击韧性完全满足用户的标准要求,产品的非金属夹杂物完全满足滚削加工的高质量要求。     

ML08Al冷镦钢连铸坯质量的研究

利用转炉冶炼生产ML08Al冷镦钢,通过冶炼工艺的优化,改善了钢中非金属夹杂物的形态和行为,提高了钢的质量.还对ML08Al冷镦钢连铸坯进行了必要的检测分析,并对其中非金属夹杂物的形态与行为做了深入的研究.提出了改善产品质量的措施和提高钢的纯净度的手段和方法.     

淮钢弹簧钢连铸小方坯质量的提高

为生产质量优良的弹簧钢连铸小方坯，淮钢先后采取了一系列技术措施，如采用结晶器电磁搅拌，强化二次精炼操作，改进脱氧工艺和调整连铸坯拉速，在保证钢液纯净度的前提下不断降低中间包钢水过热度，连铸坯质量得到大幅度提高。     

转炉冶炼轴承钢GCr15的生产工艺研究

分析了转炉冶炼轴承钢的优势,对转炉轴承钢氧含量、钛含量偏高和精炼工艺存在的问题进行了讨论,认为精确控制转炉吹炼终点,实现高碳低氧出钢、控制出钢下渣量成为转炉冶炼轴承钢的重要环节;在精炼方面,应加强钢包顶渣脱氧、保证一定的钢水[ALs]含量和提高氩气搅拌效果.     

RH精炼过程中吹氧量对IF钢洁净度的影响

无间隙原子钢（IF钢）主要用于汽车、家电等行业,除需要极低的C、N含量外,对最终产品的表面质量也有严格要求。钢中O含量和夹杂物对产品的表面质量影响很大。快速降低钢中C含量、同时保证钢的高洁净度是非常重要的。为此,通过在Ruhrstahl Hereaeus（RH）精炼?连铸过程密集取样,采用ASPEX扫描电镜详细研究了RH吹氧强制脱碳工艺下吹氧量对IF钢洁净度的影响。结果表明,本实验条件下,吹氧量对精炼?连铸过程中夹杂物的类型和形貌没有影响。吹氧量对RH精炼前期（加Al后4 min内）钢液洁净度影响较大,而对后期生产过程中钢液的洁净度影响不大;精炼前期,吹氧量高,钢液中总氧（T.O）含量和夹杂物的量增加。簇群状夹杂物主要出现在RH破空之前,真空精炼结束后钢液中很难发现簇群状夹杂物。中间包钢液洁净度与RH吹氧量相关性不大,而与加Al脱氧前钢液中O含量相关性很大,加Al脱氧前钢液中O含量高,中间包钢液洁净度差;为提高中间包钢液的洁净度,应尽量减少加Al脱氧前钢液中的O含量。随着生产的进行,钢液中T.O含量、夹杂物的量呈下降趋势,洁净度逐渐提高。      

发挥炉外精炼优势促进高纯净钢生产

根据舞钢炼钢厂（电弧炉＋ＬＦ＋ＶＤ）的设备条件,结合近几年的生产实际,并对生产高纯净钢的成分控制和纯净化作了较详细的分析和有关对比。随着用户对钢板质量要求的提高,应尽量发挥炉外精炼优势,促使高纯净钢的生产。     

5160钢的研制

采用真空精炼、钙处理两种工艺研制了5160钢,真空精炼工艺纯洁度高,氧含量低,钙处理工艺使夹杂物呈球状分布,表面质量好。     

ML08Al冷镦钢连铸坯中夹杂物的研究

利用转炉冶炼生产ML08Al冷镦钢，生产过程中通过冶炼工艺的优化，改善了钢中非金属夹杂物的形态和行为，提高了钢的质量。同时还特别对连铸坯进行了必要的检测分析，并对ML08Al冷镦钢连铸坯中非金属夹杂物的形态与行为做了深人的研究。提出了改善产品质量的措施和提高钢的纯净度的手段和方法。     

车轮用钢生产的洁净度控制技术

钢中洁净度对车轮的各项性能技术指标有着重要影响,本文通过分析120t顶底复吹转炉－LF炉－VD炉－圆坯连铸工艺流程生产车轮钢的洁净度控制技术,并在实践中应用,取得了很好的效果,使得钢水的全氧在LF炉下降了51.7％,铸坯的中的全氧达到了15.3ppm,铸坯内部铸态组织均匀。     

30F—LF—CC冶炼20CrMnTiH钢铸坯经济洁净化研究与实践

莱钢采用BOF—LF—CC流程生产20CrMnTiH铜，为解决无真空脱气条件下铸坯洁净化控制的问题，通过研究应用非真空条件铜水H、N含量控制、铸坯低氧含量控制及快速协同的LF精炼等关键技术，提升了产品质量，弥补了无真空处理的缺陷，实现了铸坯质量的经济洁净化。     

应用合成渣洗工艺冶炼硬线钢的分析与讨论

硬线钢的冶炼在转炉出钢后采用LF精炼来控制钢水品质,是一种较为成熟的冶炼工艺,钢的洁净度能满足硬线钢品质的要求,但该工艺冶炼周期长、成本高。为了最大限度降低硬线钢生产成本、提高生产率,提出了采用合成渣洗工艺冶炼硬线钢。本文介绍了硬线钢的成分以及夹杂物的尺寸、分布、形态的要求,探讨了合成渣洗工艺中通过造合适的精炼渣、钢包底吹氩、喂线等手段控制硬线钢的成分、夹杂物性质以及夹杂物的去除。合成渣洗工艺能实现夹杂物的塑性化及去除夹杂物,应用合成渣洗工艺冶炼硬线钢理论上是可行的。     

合金化对铝镇静钢中夹杂物的影响

 为了研究合金化过程对钢液洁净度的影响规律,分析了一种铬铁合金中的夹杂物类型,并采用这种合金在实验室开展合金化试验。通过对比合金化前后钢中的夹杂物类型,研究了合金化过程中夹杂物的演变行为。研究发现,合金和钢中的夹杂物类型超过9种。其中,合金中的夹杂物主要为Cr2O3 SiO2 MnO系夹杂物和Cr2O3 SiO2 MnO包裹SiO2系夹杂物。合金化后,这些由合金带入的夹杂物均在钢液中逐渐消失,并全部转变为氧化铝夹杂物。合金化实际上是一个污染钢液的过程,在工业精炼晚期进行合金调整,钢中会生成大量的氧化铝夹杂物,增加浸入式水口堵塞的可能性。为了尽可能改善钢液质量和避免水口堵塞,合金化应尽量在精炼前期完成。     

电渣重熔优质塑料模具钢A718的冶金质量和生产成本分析

研究了电渣重熔法生产的塑料模具钢A718的生产工艺和冶金质量,并对电渣重熔法生产的A718钢和电弧炉生产的A718钢的生产成本进行了对比分析。结果表明:电渣重熔法生产的A718钢具有高的纯净度和组织均匀性,选用适当的渣系和生产工艺路线,生产总成本有所下降。     

Cleanliness of GCr15 bearing steel refined by RH and VD vacuum processes

The cleanliness of GCr15 bearing steels produced by RH and VD vacuum refining processes was compared. Evolutions of total oxygen (TO), total nitrogen (TN), total sulfur (TS), and inclusions were investigated. Bearing steel has high requirements for cleanliness. RH refining has advantages in reducing TO and TN content, removing solid inclusion, and circulating efficiency. After RH refining, the TO content in molten steel decreased by 61%, the TN content decreased by 15%, and the number density of inclusions decreased by 75%. The stirring of slag and steel was strong during the VD refining, which was beneficial to the desulfurization, the TS content in liquid steel decreased by 50%. The circulation rate of the liquid steel in the VD refining was much lower than that in RH refining. The stronger stirring of slag and steel during VD refining resulted in the slag entrainment. The contact angle between inclusions with different liquid phase fractions and liquid steel is different. Inclusions with liquid phase fraction less than 27% are not wetted with liquid steel and are easy to collide, grow and float up for removal, while the adhesion work of liquid inclusions is greater and difficult to remove from liquid steel.