热冲压过程中冷速对高强塑积硼钢性能的影响

通过对比通有保护气、无保护气、仿工业化热冲压的热冲压件的性能,研究了热冲压过程中冷速对硼钢22MnB5组织性能的影响规律。结果表明,在三种工艺条件下实验件的冷却速度均大于马氏转变的临界冷却速度,组织均为板条状马氏体,抗拉强度在1500 MPa以上。冲压模具的温度升高,板料表面存在氧化皮,都会使板料的冷却速度减小,马氏体片层变粗,性能下降。通过降低模具温度,增加板料加热时的起保护,可使得板料冷速增加,马氏体组织细小,获得强度为1600 MPa以上,强塑积接近20,000 MPa·%的热冲压硼钢件。     

板面弹性压板力对提升板料失稳临界应力 的作用及其应用

从分析矩形薄板的受压失稳临界应力人手,提出在冲压成形板料的上下面设置弹性压板力,从而提升板料的失稳临界应力,减少板料的受压屈曲与起皱.根据这个原理设计的新型冲压模具可有效地控制板料的起皱,同时具有"一模多用"的作用.试验也表明,具有板面多点压板功能的冲压模具,可以显著地提升 l板料的失稳临界应力,减少板料的起皱.     

浅析车身冲压工艺规划的几点原则

随着我国汽车工业的迅速发展,特别是轿车市场的进一步扩大,人们对汽车车身的表面质量要求越来越高。汽车冲压件是汽车制造中十分重要的部分,如载货汽车的车身、车架、车厢等各大总成,都是由钢板冲压件制造的：轿车的车身主体也是如此。所以,冲压件的制造工艺水平及制造质量,直接影响汽车的制造质量及制造成本。汽车冲压模具的设计及冲压工艺直接关系车身表面的质量,本文主要针对车身模具设计及冲压工艺进行了综述。     

22 MnB5 钢板热冲压工艺数值模拟及试验

目的研究热冲压过程中板料的温度变化及相变情况。方法采用Abaqus软件建立了热力耦合模型,对U形件热冲压成形及冷却淬火过程进行了数值模拟,分析了板料及模具的温度分布变化,并研究了板料不同区域的冷却速率,最后进行了热冲压试验。结果研究结果表明,板料经冷却淬火后,温度分布均匀,且冷却速率均大于临界冷却速率,板料可以发生完全马氏体相变。结论板料的底部冷却速率最快,淬火后为分布均匀的、细小的马氏体组织,最终通过热冲压试验验证了模拟结果的准确性。     

浅谈冲压工艺的精益管理

从冲压件设计及工艺、合理减少冲压工序、冲模的合理性、冲压设备的合理利用、劳动的有效性、零部件的通用性、合理工艺流程等七个方面详细分析了冲压工艺的精益管理，从而说明精益管理的重要意义，以便 于在产品设计、生产中降低产品成本，提高效益。     

钢桶冲压模具压力中心的确定

冲压生产是钢桶制造非常重要的一部分,现在,随着钢桶产品种类的不断增加,钢桶冲压件的种类和冲压工艺方法也各种各样。例如按冲压件种类分,有桶底盖冲裁拉伸、桶盖冲孔翻边、桶口件压合、桶口件冲压成型、环箍型封闭器零件的冲压等;按工艺方法和技术水平分,有波纹冲裁模、平刃冲裁模、双冲孔双压合模、单冲孔单压合模、步进模、单工序模、复合模等等。有的零件较为复杂,如全套杠杆式桶箍,冲压模就有九套;螺栓顶紧型封闭器(多用于出口蜂蜜桶等)全部模具有六套……由于钢桶冲压件的不同,再采用不同的工艺方法和工作效率,模具的设计就五花八门…     

基于冲压件的Autoform数值模拟分析

论述了椭圆花样冲压件的有限元模拟主要步骤,以椭圆花样冲压件为研究背景,采用Autoform软件对零件进行了冲压成形过程的有限元分析,完成了相关数值模拟,预测了板料成形过程中的缺陷,根据仿真结果对工艺方案再次CAE仿真优化,证明了前期数值分析对模具设计周期及成形质量具有重要意义。     

一种冲压模具退料机构的设计

针对汽车覆盖件冲压过程中经常出现板料吸附在凹模内的问题,设计了一种冲压模具退料机构。通过现场冲模冲压实践证明,该种退料机构的制造与装配方便,互换性好,且能在提供足够的退料力的同时,减小对模具型面的损伤。     

高强度钢板U形件热冲压凹模结构拓扑优化

为降低热冲压凹模的生产成本和使用成本,基于板料热冲压数值模拟对凹模结构进行了拓扑优化设计.运用有限元软件ABAQUS建立热力耦合有限元模型,对高强钢板U形件的热冲压成形和淬火过程进行了数值仿真.提取凹模与板料间关键工况下接触应力作为凹模拓扑优化的外在载荷,建立约束凹模结构关键区域节点位移的体积最小化拓扑模型,对热冲压凹模结构进行拓扑优化设计,最终实现结构减重20%,且优化后凹模的变形和应力与优化前的结果相差甚微.研究内容对热冲压过程数值模拟和模具结构拓扑优化研究具有一定参考价值.     

热镀锌钢板表面润滑处理及其摩擦特性

模具与冲压件间的摩擦磨损性能极大地影响冲压件的质量。为了提高汽车用热镀锌钢板的冲压成形性能,采用含多种无机离子的润滑剂对热镀锌钢板表面进行润滑处理。通过摩擦因数测量和拉深试验方法分别研究了热镀锌钢板的表面摩擦特性与冲压成形性能。结果表明:经无机润滑处理的热镀锌钢板表面摩擦因数明显降低、具有良好的表面润滑性能与稳定的摩擦特性;拉深试验时其最大拉深力下降、最大拉深杯体高度增大,即钢板的冲压成形性能得到了提高。     

特大型铝合金锥环的冲压成形

在简要分析了某特大型铝合金锥环原有的铸造-车削制造工艺存在不足的基础上,指出对其采用板料冲压成形的必要性.应用冲压工艺理论,计算出了相应的冲压工艺参数.通过进一步分析确定出了两种合理的冲压成形方案,并巧妙地解决了该特大型铝合金锥环实际冲压时设备行程不足的问题.     

镁合金板材冲压性能与冲压工艺研究进展

镁合金板材冲压件在笔记本电脑、手机、数码相机等电子产品和交通工具上将有极大的应用前景,近年来逐渐成为国内外关注的焦点之一.从镁合金板材的材料特点值、工艺试验、板材冲压性能的改善及二次成形等方面综述了其最新研究进展,并提出了进一步的研究方向.     

高强钢分区热冲压U形件梯度性能

目的为了提高热冲压件的碰撞安全性能,获得具有性能梯度的高强钢热冲压件。方法设计了U形件分区控温热冲压模具装置,采用数值模拟的方法,分析了热区模具温度对成形件温度场、组织及硬度分布规律,并对梯度性能热冲压件进行硬度实验分析。结果 U形件冷区马氏体的体积分数大于95%,随着冷热模具温差增大,冷热区硬度及马氏体含量的差异也越大,冷模部分平均硬度在HV450左右,而模具温度为500℃区域平均硬度约为HV240,过渡区宽度约为60 mm。结论采用模具分区控温的方法,实现了热冲压U形件梯度性能。     

基于CAE某型汽车发动机前罩壳冲压模设计

基于机械优化设计的思想,通过对冲压件前罩壳的分析,建立了符合要求的模型.运用Dynaform软件进行CAE分析.由于引入了CAE,冲压成形已从原来的对应力应变进行分析而逐步发展到采用有限元等进行工艺过程的模拟与分析,实现了冲压过程的优化设计.     

材料结构参数对薄板冲压成形仿真结果的影响

采用不同材料屈服模型及参数对典型冲压过程进行了仿真,对仿真结果进行了分析.分析表明材料模型及参数对仿真结果影响至关重要,板料的厚度分布及成形极限图对结构参数n和r值很敏感.这对更好的了解不同材料在冲压时的力学行为和进行冲压仿真时怎样合理选择材料模型及参数提供了帮助.     

超高强钢板U形件热成形数值模拟及实验研究

以Pamstamp有限元软件中22MnB5高强钢板的力学及热物理性能数据库为基础,建立了U形件的热冲压成形有限元分析模型,进行了热冲压成形及淬火全部过程的数值模拟分析,根据模拟结果,采用相同的工艺参数对该U形件热冲压成形过程进行了物理实验验证,结果表明:板料在900℃加热炉内加热保温5 min可达到理想的奥氏体状态,在板料加热过程中通氮气将氧气含量控制在10%以内的防氧化措施可明显降低氧化程度,提高工件表面质量,满足该工件的技术要求.     

浅谈我国冲压模具的发展趋势

冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。结合与冲压模具有关的模具制造技术和模具材料，介绍冲压模具的发展趋势。     

机械运动控制在冲压模具设计中的运用

冲压模具是现代机械制造行业研究的重点，由于冲压过程会受到不同机械运动的影响，导致整个机械过程出现问题，从而降低了冲压工具运行的效率，这对于机械产品精度的提升是不利的。针对这一点，本文主要对冲压模具设计中机械运动的作用详细分析。     

超高强度钢BR1500HS热冲压的热力耦合分析及实际应用

为了建立超高强度钢BR1500HS热冲压有限元模型,采用Gleeble1500热模拟机对超高强度钢的高温流变行为及其高温下的力学性能进行测定,获得了该材料在0,0,0,0,900 ℃的真实应力-应变曲线,并测得BR1500HS在不同应变速率(0.1、0.01 s-1)下的高温流动性能数据。数值分析结果表明,板料减薄率最大预测值为22.53%,在允许范围内。在800～500 ℃内,板料平均冷却速率约为100 ℃/s,大于临界冷却速率,奥氏体将进行非扩散转变。通过对板料热冲压成形前后的微观组织的观察,证实了马氏体转变的事实。     

高强钢变厚板汽车B柱热成形数值模拟及主要参数分析

目的 研究热成形过程中冲压件温度场、应力场的变化规律,探究主要工艺参数对冲压件成形的影响规律。方法 利用Abaqus软件建立热力耦合模型,对汽车B柱的热冲压成形过程进行数值模拟,分析板料及模具的温度和应力变化,确定主要工艺参数对冲压件的影响规律,利用得到的规律指导B柱模具的设计与制造,最后对B柱进行冲压试验。结果 在热成形前的物料转移阶段,板材厚度差的存在使过渡区产生了温度梯度和内应力的变化;在热成形阶段,以减薄率为评判标准,确定了摩擦因数为0.35、冲压速度为100 mm/s时B柱的成形效果最好;对B柱的成形结果进行了分析,由局部减薄率的变化得到了模具缺陷的位置,由过渡区的偏移量得到了模具等厚区的长度,由板材温度变化确定了最佳保压时间为8 s。结论 基于Abaqus软件,构建了B柱的热冲压有限元模型,对板材出炉至成形结束阶段进行了数值模拟与分析,在此基础上对B柱制件进行了冲压试验,发现制件的质量缺陷明显减少,对制件的指定点进行了面检测,合格率达到了95.83%,表明了分析结果的可靠性,同时也验证了有限元分析的准确性。