基于可靠性分析的主动再制造时机决策优化

针对机电产品主动再制造的时机选择精度不高的问题,提出一种时机决策优化方法,以弥补传统参数估计模型的精度不足。用可靠度来表征服役阶段的性能衰退特征,采用改进的平均秩次法对传统参数模型进行优化,利用优化后的模型参数进行可靠度分析,确定机电产品主动再制造时机。通过具体案例分析,并与传统模型对比,验证了新的优化模型在确定机电产品主动再制造时机的可行性。     

车床数字化再制造机械系统模糊可靠性分析

对C5112车床再制造前的机械系统可靠性进行了评价和预测.用模糊理论建立可靠性数学模型,并运用MATLAB求解方程,此方法克服了经典理论的不足,使计算更为简便,并给出了基于模糊马尔柯夫过程的实例.     

三部件可再制造系统的可靠性分析

对典型的三部件可再制造系统的可靠性进行了分析，研究了该系统工作状态的概率，给出了系统可靠度和故障间的平均时间MTBF的Laplace变换表达式。     

再制造盾构机刀盘液压驱动系统的可靠性分析

再制造作为绿色制造的重要组成环节,是解决资源短缺和环境污染问题的有效途径之一。盾构机刀盘与其它部件相比,有着对可靠性要求特别高的特点,因此开展盾构再制造刀盘的可靠性研究十分必要。考虑到盾构机的掘进工况,建立刀盘液压驱动系统的可靠性框图与数学模型,通过仿真得到的可靠度曲线进行了可靠性分析。建立马达模块的故障树模型并对马达故障树进行分析,找到了导致马达失效的关键因素,为提高盾构液压驱动系统的可靠性提供了理论措施。     

机床数字化再制造中滑动导轨耐磨性模糊可靠性分析

将模糊理论运用于再制造机床滑动导轨耐磨可靠性预测中,介绍了模糊可靠性分析过程,包括可靠度模型的建立、隶属函数的选择、磨损量分布参数的确定.通过实例阐述了可靠性预测过程和结果,以及与常规可靠性分析方法的不同.计算结果表明:在可靠性数据缺乏的情况下,运用此方法使计算结果更加符合实际,具有较好的工程应用价值.     

面向知识重用的再制造可靠性分析方法研究

为了能够及时、有效地分析再制造产品的质量和可靠性,基于链式数据存储结构构建再制造链式可靠性分析知识库,在此基础上提出一种基于粗糙集和灰色关联的多因素权重系数RGWA方法定量分析故障发生概率,使计算步骤简化,结果更加合理.最后给出应用实例.     

基于元动作与马尔可夫链的再制造机床全状态可靠性研究

确保再制造机床的可靠性是提升客户对再制造机床认可的有效途径。基于此,提出一种基于元动作与马尔可夫链的再制造机床全状态可靠性分析方法。引入元动作单元分解法,从零件级进行分析,建立再制造机床FMA树。针对再制造机床元动作单元系统的特点,对其进行全状态建模,将再制造机床运行过程分为元动作单元正常状态和故障状态,引入马尔可夫决策过程,将元动作单元状态和马尔可夫决策过程结合,建立再制造机床全状态模型,用解析法求解模型,并对可靠性进行评估。最后,以再制造机床数控转台为例进行分析,验证了该方法的有效性和可行性。     

再制造设计中的材料多属性决策方法

材料性能对于产品零部件的再制造特性具有重要影响,为了在再制造设计中科学客观地选择材料,提出了一种基于证据推理的材料多属性决策方法。针对再制造特性需求,构建了包含密度、机械性能、再制造工艺、经济性、环境性能等指标的材料多属性决策层次模型。应用证据理论将材料多属性决策层次模型中的评价指标变换成统一的评价形式,综合所有的评价指标完成备选材料的选优排序。最后,以某发动机缸体材料的选择为例,证明了该方法的有效性。     

基于QFD的变速箱再制造设计要素分析

将QFD技术应用于再制造设计要素分析过程中,以质量屋为工具,通过将顾客质量需求逐步转化为再制造设计要求,得出变速箱再制造设计要素的技术重要度排序,并用专家打分法加以验证,从而保证再制造设计要素提出的正确性,最终得出再制造设计各个要素的重要程度,为后续的再制造设计要素与传统设计要素之间的冲突解决提供支持。     

面向生态绩效最优的再制造工艺方案决策研究

优化再制造生态绩效可以有效提高再制造的成本效益和环境净效益。提出了一种面向生态绩效最优的再制造工艺方案决策模型。通过提取废旧零部件的工艺属性,基于实例推理设计对应工艺属性的工艺方案,并以生态绩效函数为目标函数,构建废旧零部件的修复工艺方案优化模型,利用粒子群算法求解。最后以斜齿轮再制造为例验证该模型的可行性。     

基于数值模拟的机匣锻模堆焊再制造分析

采用Deform-3D有限元分析软件模拟了机匣锻件成形过程,研究了机匣锻模的温度及应力分布,分析了成形过程中模具出现的压塌和开裂等缺陷,提出了双金属梯度堆焊修复模具的方法。结果表明:有限元模拟结果与实际较为相符;上模最大温度与最大应力均在中间过渡圆角区,最高温度为678℃,最大等效应力为1830 MPa;模具表面及以下20 mm内的区域,应力较大,温度较高,应在此区域采用双金属堆焊的方法修复模具。     

基于疲劳寿命预测曲轴再制造可行性分析

采用有限元分析软件,构造曲轴的疲劳寿命模型.考虑到零部件疲劳失效对再制造能力评估的影响,分析疲劳寿命与再制造要求之间的定性关系,提出再制造临界阈值的定义和定量模型.借助已有再制造评价体系,来建立再制造评价函数.同时,将疲劳寿命预测与再制造性评价相结合,提出基于疲劳寿命预测的再制造性评价方法,通过实例证实曲轴可满足再制造...     

基于可靠性分析的主轴优化设计

基于Workbench软件对加工中心主轴静刚度进行研究。在静力学分析基础上,以主轴质量为约束条件,对主轴进行了静刚度优化设计;在考虑主轴尺寸、载荷、材料性能以及轴承刚度等参数随机分布的情况下,利用概率统计的思想对优化后的主轴进行了six sigma可靠性分析。结果表明,优化后主轴刚度提升17.5%,满足使用要求;可靠性灵敏度分析表明外载荷、轴承刚度以及主轴外径的随机变化对主轴刚度影响较大;优化后的主轴可靠度达到100%,安全可靠。     

基于灰色理论的加工中心可靠性分析

在分析已有故障模式的基础上,采用灰色理论相关方法来分析加工中心的整机可靠性。该方法综合考虑了加工中心各子系统在整机故障中的关联程度,可以快捷、准确地确定产品可靠性改进的重点方向以及可以对产品重要可靠性指标MTBF值进行预测。以某型号加工中心整机为例,对故障数据进行统计分析,指出其可靠性薄弱环节为换刀系统、电气系统和润滑系统,并给出预测分析该型号加工中心MTBF值的方法。结果证明,该方法合理、实用。     

基于激光熔覆再制造PDC钻头的机器人仿真分析

为了降低PDC钻头维修成本以及钻井周期,基于激光熔覆再制造技术,提出用机器人实现对钻头的再制造. 基于逆向工程,对PDC钻头进行数据采集,再对获取的钻头点云数据进行数据处理、三维重构,构造出与实体PDC钻头相同的三维模型. 利用软件Geomagic布尔运算得出工件缺损部位,在软件NX1899中利用等距平面族Γ与钻头修复部位相交,实现对曲面零件的路径规划. 对机器人末端焊枪修复PDC钻头轨迹进行仿真模拟,利用软件PQart模拟工作环境中工件相对于机器人的位置,实现对机器人的轨迹优化. 调整机器人末端焊枪位姿,提高修复后PDC钻头的表面性能. 验证了所述方法的可行性,为激光熔覆再制造技术修复复杂曲面提供了参考.     

再制造工程及其失效分析

再制造工程是废旧产品高技术修复、改造的产业化,也是循环经济4R准则中最活跃的形式和首选途径.再制造工程具有节能节材、环境保护及解决就业等重要作用.再制造工程与失效分析关系密切,失效分析是再制造工程的基础和依据,再制造工程是失效分析的结果与发展.结合重载车辆侧减速器主动轴、重载车辆扭力轴、飞机发动机压气机叶片等关键零部件的失效分析和再制造工程实例,阐述了失效分析和再制造工程的相互关系及其对在工程中的联合作用.     

基于弧焊机器人的柔性再制造系统

建立了一个基于弧焊机器人的柔性再制造系统,由测量,建模和离线编程3个子系统组成。介绍了系统的硬件结构和各个子系统的工作原理。系统对不同缺损程度的工件的再制造可以自动进行。     

基于时域法和频域法的车身动态疲劳分析

为了提升车身疲劳分析的效率，对车身动态疲劳的分析方法进行研究。以某车型TB车身为例，建立车身有限元模型，通过整车多体模型的虚拟试验场（Virtual Proving Ground，VPG）仿真，得到车身上各接附点的力/力矩作为计算的载荷输入。在此基础上，分别用时域法和频域法对某车型进行动态疲劳分析。以时域法分析为基准，从计算精度和计算效率两方面对不同分析方法进行对比，结果表明:两种方法分析得到的热点区域分布基本一致，考察的单元中，78.0%的单元损伤值对比在0.5~2.0之间，在可接受范围内；计算效率上，频域法分析显著提升了82%，验证了频域法在车身疲劳计算中的可行性。     

基于优化的金属打包机箱体可靠性分析

针对金属打包机箱体结构轻量化问题,对响应面优化后的打包机箱体进行可靠性分析,提出一种将响应面优化理论与可靠性分析相结合的新方法。采用中心复合设计方法拟合出响应面并通过参数灵敏度分析确定设计变量,在满足箱体的强度、刚度条件下,进行响应面优化,得出打包机箱体的最小质量;再以此为基础重新建立箱体三维模型,并根据打包机箱体的强度、刚度可靠性评价标准,获得优化后箱体结构的可靠度和六西格玛水平。结果表明:优化后的箱体质量减轻了9.11%,箱体的可靠度为97.50%,这不仅提高了箱体的强度和静刚度,还减轻了箱体质量,并保证了箱体的可靠性,为其他大型工程机械的设计提供了新思路。     

基于多影响因子的电主轴可靠性分析

电主轴系统的可靠性受到许多相关因素影响,本文在建立可靠性数学模型的基础上,对电主轴的可靠性进行了预测,并为提高电主轴系统的可靠性提出几项建议。