基于Pro/E的机械设计工厂化环境的配置

对Pro/E Wildfire 3.0版的工厂化使用环境的配置作简要阐述.主要介绍使用Pro/E软件进行机械设计时对系统配置文件congfig.pro、工程图配置文件company.dtl的配置,并以普通零件模板为例介绍定制模板的过程和内容,以及如何定制工程图图框和符号库,希望能达到推广的目的.     

变速箱体生产线三维动态模拟图形设计

对虚拟加工环境中变速箱体生产线三维动态模拟图形设计进行了研究,用机械加工的方法制造箱体零件虚拟模型,简化了原型的创作,将CAD/CAM、工工平面布置DSS与三维动态模拟有效结合。三维动态图形设计制造模拟可检查CAD/CAM、工艺布置DSS设计与决策中的一些问题,并找出解决方案,缩短了产品设计制造周期,降低了成本。     

导管弯曲加工计算机辅助工艺设计系统的研究与实现

管料的冷弯成形是一种广泛应用的金属成形工艺，随着对导管加工质量和成形精度要求的提高。需要系统全面的弯管工艺的数字化支持，以辅助工艺人员有效地进行工艺设计。文章提出了一种较全面的导管计算机辅助工艺设计系统，通过接口自动荻取导管CAD模型信息并建立基于特征的零件信息模型，采用基于导管最终成形形状表达的目标驱动的推理机制，实现了导管弯曲加工工艺可加工性分析，并通过导管加工工艺智能决策以确定最佳的工艺信息模型和弯管工艺。同时，为了满足企业工艺卡片类型多样化和工艺拳数计算的需求．系统还提供了卡片模板定制和公式编辑器的功能。     

基于模型定义的钣金零件检验计划生成

为了实现三维环境下钣金零件检验计划生成,以基于零件模型定义的数据集为获取对象,分析钣金零件数据集中的检验信息构成,建立基于零件模型的定义数据集。在通用三维CAD软件CATIA环境下,通过定制相应的检验信息获取工具生成XML文件,利用CAPP系统最终生成检验计划。     

基于黑板推理与分层规划的模糊工艺决策模型

基于工艺过程分层规划的原理，将复杂的加工工艺排序分层次进行求解，应用面向对象的技术构造了工艺决策过程的分层结构和支持CAPP系统决策过程的黑板推理模型、知识源模型和控制黑板控制模型。根据领域黑板装裁的零件特征信息与工艺决策信息，通过模糊综合匹配，优选出各层次子任务的工艺决策规则、数据和函数对各层子任务进行求解即得当前零件的工艺设计结果。     

基于CAXA制造工程师的香皂模具造型与数控加工

介绍了使用CAXA制造工程师软件中的零件造型模块对香皂模型进行了三维实体零件造型,用制造工程师中的CAM模块对香皂模型进行了加工轨迹生成和过程仿真。实践表明,此方法简洁便利,程序精确,提高了香皂模具零件表面加工质量和加工精度。     

变型零件快速数控编程方法

为了快速获得变型零件的数控加工程序,提出一种基于零件族数控程序母模板快速派生出变型零件数控加工程序的编程方法.首先分析、研究了零件的变型设计过程和数控编程原理,对加工特征进行了定义和划分,以零件族母模型加工特征为单元进行数控加工信息的组织,设计并构建零件族数控程序母模板,然后在零件事物特性表的驱动和工艺决策库的支持下,由零件族数控程序母模板自动生成变型零件的数控加工程序,实现变型零件的快速数控编程.最后通过实例验证了这些原理和方法的可行性.     

基于Pro／E的手动电池前盖成型模具设计

介绍了手动电池前盖开关盒注塑模具的设计过程及模具的开模仿真与装配的具体过程,着重讲述模具的成型零件设计。利用Pro／E自带的模型分析功能对手动电池前盖模具进行了注塑成型工艺分析,并最终得到该零件的三维工程图,体现了Pro／E软件在模具设计中的优越性。     

基于Pro／E的手动电池前盖成型模具设计

介绍了手动电池前盖开关盒注射模的设计过程及模具的开模仿真与装配的具体过程,着重讲述模具的成型零件设计。利用Pro／E自带的模型分析功能对手动电池前盖模具进行了注射成型工艺分析,并最终得到该零件的三维工程图,体现了Pro／E软件在模具设计中的优越性。     

反求工程在具有内型面零件的快速集成制造中的应用

以实际工程中的发动机缸盖零件为例，阐述了对于具有内型面零件进行反求制作的方法和RE与CAD复合建模技术。以硅橡胶翻制零件的内型面，将零件内型面硅橡胶模型的外表面应用逆向工程技术，获取零件内型面的三维CAD模型，对零件其它特征进行常规三维CAD建模，并将此CAD模型与反求获得的曲面进行拼合即进行复合建模，从而获取零件的完整的CAD模型。     

一种三维几何公差标注信息审查方法

为检查三维几何公差标注中存在的不规范和难以检测等问题,对几何公差的自动化审查方法进行了研究。对MBD(Model Based Definition)模型中的标注信息和几何信息进行提取和处理;采用混合式知识表达方法,将相关标准和知识等总结成审查规则;以基于规则的推理作为审查方式,并使用相关数据信息驱动推理,完成对几何公差信息的审查,并给出了三维几何公差自动化审查的总体过程。通过对3DDFM(Design For Manufacture)原型系统的继续开发,并以三维零件模型为实例,验证了该方法的有效性。     

增材制造模型切片及路径规划的研究现状

增材制造流程中三维模型数据的处理和激光扫描路径的生成直接影响着最终成型件质量的好坏。本文首先简要介绍了三维模型数据错误修复的研究现状;其次分别介绍了离散化数据模型和参数化数据模型各自在等厚切片和自适应切片两方面的研究进展,指出了不同切片方式对零件结构和打印参数的适用性;随后重点论述了激光扫描路径的规划方式,其包括平行线扫描、分区扫描、分形扫描、轮廓偏置扫描、螺旋线扫描等;总结和比较了各种方式的成型效率和材料性能的优缺点;最后提出了软件开发中的不足与困境,并对未来模型切片和路径规划的研究进行了展望,为进一步的研究提供了方向。     

基于遗传算法的RP分层方向优化设计

快速成形中的分层方向，对于零件制作的精度、时间、成本等都有重要影响，该文提出了对于零件分层方向的3种单目标优化模型和带权—p模理想点综合决策模型，并设计了一种改进的混合遗传算法对3种单目标模型和综合决策模型进行了求解。     

薄壁件铣削加工颤振控制研究

针对薄壁支架加工过程中出现的颤振现象,通过铣削加工颤振机理分析,并进行切削参数优化,解决了加工过程中的颤振问题。首先通过建立有限元模型,进行零件模态分析,获取零件动态特性;接着通过试验与仿真相结合的方式,获取机床-刀具系统的颤振稳定域;并进行稳定域内参数优化、零件动态特性与切削参数对比分析,最终获取避免加工颤振的切削参数,并进行加工验证试验,解决了加工颤振问题,提高了产品质量。结果表明通过切削参数优化可有效解决加工过程中得颤振问题。     

激光熔覆三维成型变截面试件的实验研究

基于自主研发的新型喷嘴,设计了采用光内送粉方式进行变截面试件堆积的模型.变截面复杂零件的堆积实验表明:采用层高开环控制,不断改变并实时监测影响高层堆积的z轴增量,保证离焦量基本不变,可以制作出267层的高层堆积件.对所堆积的三维回转体成型件的宏观与微观质量分析检测表明:变截面三维零件内部组织致密,硬度高且分布均匀,晶粒细小,表面粗糙度良好,微观质量较好.     

四辊轧机参数化设计系统的研究

基于Pro/TOOLKIT的四辊轧机的参数化设计方法,采用三维模型与程序控制相结合的方式,在已创建零件的三维模型基础上,进一步根据零件的设计要求,建立了一组可以完全控制三维模型形状和大小的设计参数,进而建立了四辊轧机的参数化设计系统,该系统包括零件参数化模块、部件参数化模块、校验模块和工程图模块.解决了四辊轧机设计过程中重复工作量大的问题,缩短了轧机的设计周期.     

工程液压缸三维参数化程序设计方法

本文讨论了以Solid Edge为软件开发平台，用VB语言作为开发工具。对于液压缸系列产品，按照成组技术的原理进行分组，每一组在SolidEdge环境下构建一个模板。运行参数化程序，打开相应的三维模板，检索模板的变量表，对变量表的设计变量赋值更新三维模型，从而产生新的零件模型。     

基于三维特征检索的数控工艺模板匹配算法

针对如何为新零件设定合适的数控工艺模板的问题,提出一种基于三维特征检索的模板匹配算法,利用改进的三维极半径曲面矩和三维包络信息描述新零件的三维特征,以欧几里得距离作为度量标准,在企业数控工艺历史库中检索与新零件三维特征相似的实例零件,以实例零件的加工方案作为新零件的数控工艺模板。利用NX/Open API在UG NX10.0平台上开发了基于该方法的原型系统,在由数万个注射模电极零件构成的数控工艺历史库中,对随机选取的近百个新零件进行验证,结果表明90%以上的试验零件可以通过该方法匹配到合适的数控工艺模板,提高了数控工艺复用程度和数控工艺编制效率。     

基于UG的注射模干涉检查功能开发

在UG三维设计平台下进行二次开发,开发出在用户自定义下的自动化干涉检查的功能模块。该模块提供了配置文件和直接输入2种用户自定义零件干涉检查的方式,能按自定义要求自动完成大批量零件间的干涉检查,完整输出干涉检查的结果,方便用户在三维模型中查看干涉实体。     

灵活触变挤压A356铝合金的数值模拟

提出了一种新型的三维变截面复杂零件的近净成形方法——灵活触变挤压。运用有限元模拟软件DEFORM-3D对其成形过程进行了数值模拟,得到了成形过程中坯料的流动速度场、等效应变场和挤压杆的压力-行程曲线,分析了坯料在成形过程中的流动规律、应变分布状况和挤压力随挤压行程的变化情况。模拟结果表明,采用灵活触变挤压成形三维变截面复杂零件是可行的。灵活触变挤压与普通挤压相比,在零件成形质量方面具有明显的优势。