基于UG和ADAMS的TI蜗杆传动建模与动力学仿真

针对TI蜗杆传动机构实体造型的复杂性,运用UG三维建模软件,结合TI蜗杆的上下齿面方程和蜗轮的过渡曲线方程,精确的建立了蜗杆和蜗轮的实体模型.将模型导入到虚拟产品仿真软件ADAMS中进行动力学仿真,并对动态啮合过程中蜗轮、蜗杆转速及啮合力的特性曲线进行了分析.     

新型硬齿面环面蜗杆传动研究

采用精确磨削TI蜗杆的砂轮，用类似直廓环面蜗杆或平面包络环面蜗杆的磨削方法加工环面蜗杆，使该蜗杆和齿面形状与砂轮曲面相同的蜗轮相配合，形成一种新型蜗杆传动，给出了这种传动蜗杆副齿面的数学模型，并通过计算机仿真得出了这种传动蜗轮齿面上接触线的形状及分布特征，初步分析了其啮合特点。     

大锥面二次包络环面蜗杆副传动的啮合特征及其应用

推导了大锥面二次包络环面蜗杆传动齿面方程和主要啮合指标的数学表达式 ,通过实例计算得出这种新型蜗杆副具有类似于平面二包蜗杆副的传动啮合性能 ,并得出由于采用大锥面砂轮作为工具母面磨削蜗杆两侧齿面时不需翻转磨头 ,该新型蜗杆副比平面二包的生产效率更高     

单刀加工双层导程蜗轮副

1　引言在蜗轮副的运动传动中 ,常采用双导程蜗轮副的方法来消除回程间隙。双导程蜗轮副的传统加工方法主要采用专用成形滚刀加工 ,这种专用成形滚刀的加工周期长、加工成本高 ,不适合于单件生产。本厂在加工ＸＫ934 0Ｄ数控螺纹钢扎辊铣床头部分的双导程蜗轮副时 ,采用了一种适于单件加工双导程蜗轮副的方法 ,通过简单调整 ,采用就能加工出满足要求的蜗轮副。2　双导程蜗轮副的加工原理如图 1所示 ,是双导程蜗轮副的结构示意图。双导程蜗杆与普通蜗杆不同 ,左右齿面导程不等 ,齿厚按轴向递增或递减 ,双导程蜗轮左右齿面的周节不等。蜗轮副…     

基于虚拟加工的多头ZA蜗杆传动参数化设计及装配仿真

蜗轮的齿面是一种复杂曲面,在计算机辅助设计中通常使用近似建模。分析ZA蜗杆的加工特点和形成原理,对多头ZA蜗杆进行精确的全参数化设计;利用PRO/E中零件与装配的全相关特性,模拟蜗轮实际加工过程,虚拟加工出蜗轮,实现蜗轮的精确建模,并对生成的蜗轮蜗杆进行装配与运动仿真分析。     

存在装配误差时TI蜗杆传动接触分析

利用三维图形和数值分析相结合的方法,研究了存在装配误差时TI蜗杆传动齿面接触的求解问题.借助蜗杆蜗轮齿面接触的三维直观效果,采用数值逼近的方法确定了TI蜗杆传动齿面接触位置,在此基础上分析了装配误差对TI蜗杆传动啮合接触性能的影响.     

平地机回转驱动中圆柱蜗杆副的接触特性分析及实验

针对某平地机回转驱动中圆柱蜗杆传动副的实际啮合效果不理想、接触斑点分布不合理等问题,建立传动副数学模型,研究其啮合特性;建立精确的三维实体模型,用接触有限元法分析了传动副的接触特性,并通过数值实例与样件试验进行了验证。结果表明:选取合适的变位系数可以有效避免根切;对蜗轮滚刀进行合理的增径处理、对传动副进行修形、对蜗杆齿根和蜗轮齿根进行适当的倒圆处理,可降低齿面最大应力;传动副接触斑点检测结果与接触有限元模拟分析结果一致,证明了分析方法的正确性;改进后的蜗杆减速器样机传动效率在38%～43%之间,正转时传动效率略高于反转时传动效率。     

剃齿加工中径向剃齿刀齿面拓扑修形量计算及分析

剃齿加工中存在的主要问题是加工齿轮时被剃齿轮齿形在节圆附近会出现中凹现象,即产生齿形畸变。为分析剃齿过程中剃齿刀与被剃齿轮的几何关系,以便能表述剃齿刀的全齿面齿廓,通过标准渐开线齿面与法向修形曲面叠加的方式来表示剃齿刀的修形齿面,提出了径向剃齿刀拓扑齿面齿形的计算方法。首先,根据齿轮啮合原理设计并计算出径向剃齿刀的修形齿面方程;再次,通过反算法向修形曲面,计算出加工修形圆柱齿轮的径向剃齿刀齿面修形量;最后,通过算例对比分析剃齿刀齿数及安装轴交角、中心距误差对剃齿齿面修形量的影响,为设计制造同类径向剃齿刀提供了一定的理论依据。     

考虑啮合错位的斜齿轮复合修形优化研究

为了减少斜齿轮传动因啮合错位导致的齿面偏载、传递误差增大、啮合冲击增大,研究考虑啮合错位的斜齿轮复合修形方法,讨论修形前后不同错位量下齿面啮合性能的变化规律。该方法考虑了啮合错位对齿轮啮合性能的影响,基于斜齿轮啮合接触计算模型,以齿面载荷分布、传递误差、啮合冲击等性能指标为评价依据,进行了“螺旋角修形+齿廓鼓形修形”的复合修形。结果表明：基于多目标的“螺旋角修形+齿廓鼓形修形”复合修形能有效改善因啮合错位造成的齿向偏载,且在降低传动误差峰峰值和改善啮合冲击方面显著优于单一的螺旋角修形,能较全面地改善斜齿轮的啮合质量。     

双包络TI-环面蜗杆传动的二次包络分析

在一次包络分析的基础上,着重进行了二次包络齿面接触分析,推导出了蜗杆和蜗轮齿面方程。齿面接触分析表明：齿面呈双线接触,润滑条件好,承载能力大,在重型机械传动装置中具有实用价值。     

ZC1圆弧圆柱蜗杆传动强度分析

对ZC1蜗杆传动强度进行了研究,基于啮合理论、赫兹理论和ZC1圆弧圆柱蜗杆的强度解析式,并结合有限元建立了蜗杆副的接触模型,将计算得到的应力结果与解析式计算的应力进行对比。解析式算法结果略大于有限元法结果的11.5%~15.5%,验证了有限元法的正确性,可以作为ZC1蜗杆副啮合的强度计算依据。并且研究了蜗杆啮合过程中的齿间载荷分配情况,得出第一对啮合齿的承受主要的扭矩,约占总负荷的60%~72.3%。接触应力沿蜗轮齿长方向的分布形状为U形。     

基于齿面拓扑修形的驱动桥主减齿轮啸叫分析与优化

针对某轻型客车在减速滑行阶段出现的驱动桥齿轮啸叫问题,提出一种齿面拓扑修形方法来优化驱动桥齿轮啸叫噪声。利用LMS Test.Lab设备进行路试测试,识别出噪声源来自驱动后桥主减齿轮的啮合振动。对主减齿轮当前齿面接触性能进行分析,在此基础上,提出采用齿面拓扑修形方法对当前齿面接触区和传动误差进行修正。对修形前后的齿面加载啮合性能和NVH仿真曲线进行对比分析,仿真结果表明:修形后齿轮啮合性能和NVH性能都得到了提升。对修形前后的主减齿轮进行了路试测试实验,实验结果表明:齿面修形后齿轮啸叫问题得到了明显改善。     

高接触比螺旋锥齿面修形方法及动态特性研究

为抑制高接触比螺旋锥齿轮传动的振动,提出一种新的高阶齿面修形方法。根据高接触比螺旋锥齿轮的啮合特点,提出一种新的修形曲线,采用辅助齿面修形方法生成高阶修形螺旋锥齿轮。在考虑齿变形的情况下,计算了高阶修正弧齿锥齿轮传动的载荷传递误差和啮合冲击,在此基础上建立了降低高接触比螺旋锥齿轮传动的载荷传递误差和啮合冲击的优化模型。仿真结果表明：与二阶修形弧齿锥齿轮相比,高阶齿面修形方法不仅可以有效降低高接触比螺旋锥齿的载荷传递误差、啮合冲击和动态负载系数,而且可以提高其在全速范围内的动态性能。     

RV减速器摆线轮拓扑修形齿廓研究

为使摆线轮具有良好的啮合性能,根据计算的摆线轮实际工作范围,将摆线轮齿廓分为工作段和非工作段齿廓,采用拓扑修形方法来满足工作段和非工作段的间隙要求。工作段采用转角修形,使修形后工作段为共轭齿廓,并保持一定的齿侧间隙。非工作段采用变等距修形,使齿顶与齿根部分产生合理的间隙,得到合理的修形齿廓。推导了摆线轮拓扑修形齿面方程,可以通过调整修形参数获得满足工作要求的齿廓间隙。从初始啮合间隙、载荷分布、回差分析方面验证了拓扑修形的合理性。     

外啮合珩齿珩轮修形新方法

外啮合珩齿是硬齿面齿轮加工的重要方法，本文分析了用齿轮式的金刚石修整滚轮对外珩磨轮进行修形的机理，并用自制的金刚石修形轮在Y4632A外啮合珩齿机上进行了修形及加工试验。     

基于SINUMERIK ONE的展成磨齿面扭曲修形模块开发

为了实现对齿向修形齿轮磨削时齿面扭曲的补偿,在研究SINUMERIK ONE数字化原生数控系统及其3GL开发软件基础上,以新型蜗杆砂轮磨齿机为研究对象,利用QT设计人机界面UI,用VS C++完成前端与后端设计,开发了蜗杆砂轮磨齿机扭曲修形模块。在人机界面上通过输入齿面修形参数和齿廓倾斜偏差,实现齿轮扭曲齿面补偿的自动化修形加工,极大地提高了磨齿机的开发效率与加工效率。     

U形弯曲件连续模

<正> 图1所示为一U形弯曲件,材料15钢,厚1.6毫米。其底部的大孔中要装一主动蜗杆,与两侧壁上的C孔和半圆槽f内装的一横蜗轮蜗杆啮合。然后与底部b孔内装的竖锅轮蜗杆啮合,再与侧壁上a孔内装的斜齿     

成形磨齿齿向修形扭曲误差分析及补偿

在斜齿圆柱齿轮的齿向修形磨削加工过程中,采用传统的附加径向运动的修形方式存在着修形扭曲误差。为改善齿向修形扭曲误差,根据空间啮合理论,建立成形磨齿齿向修形的数学模型,求解出砂轮与工件之间的瞬时接触线。通过分析砂轮半径与砂轮安装角对齿向修形接触线的影响规律,提出了3种齿面修形扭曲误差的补偿方法。最后,以一种斜齿鼓形修形齿轮为例,分别通过数值模型和磨齿实验验证了文中所提方法的有效性。     

基于齿轮微观修形的行星减速器减振降噪研究

为改善某工厂的全自动攻丝机用行星齿轮减速器的振动噪声问题,并提升攻丝机的攻丝精度和使用寿命,对全自动攻丝机用减速器进行传动接触斑点试验,并利用Romax软件对减速器进行仿真,试验与仿真分析结果显示啮合齿轮副存在明显偏载问题。针对上述分析,提出基于遗传算法的齿向修形、渐开线修形及齿廓修形等复合齿轮微观修形优化方案;对修形优化后减速器重新建模仿真,并搭建行星齿轮减速器振动、噪声检测试验台,对修形前后减速器样机进行试验测试。结果表明：修形后减速器啮合时的偏载问题得到明显改善,齿面峰值载荷降低11.75%,最大接触应力降低29.62%,传动误差降低35.71%,减速器整体的振动噪声显著降低。     

圆柱蜗杆传动啮合侧隙的调整

提出了两种调整圆柱蜗杆传动啮合侧隙的方法通过改变蜗轮蜗杆的啮合中心距来改变其啮合侧隙;采用双导程蜗杆传动以调整蜗轮蜗杆的啮合侧隙,简述了调整原理,并比较了两种调整方法各自的特点。