弯曲半径对凸曲面翻边成形及回弹影响的研究

影响曲面翻边成形回弹的因素主要有零件弯曲曲率半径R、凹模圆角半径r以及材料的厚度t,利用Dynaform软件重点模拟零件弯曲曲率半径R对压缩类翻边中的凸曲面直线翻边的成形回弹影响,得出了零件弯曲曲率半径R对曲面翻边的成形回弹影响规律。通过计算机数值模拟得到在R30mm、R45mm和R60mm 3种半径下的成形极限图以及回弹前、后的主应变分布图,并结合试验的结果,得到随着弯曲半径增大而成形的回弹有所改善的结论。     

高强度钢短立边长行程直翻边成形过程材料回弹规律研究

汽车座椅滑轨工作面宽度小,长度长,承载大,是汽车座椅中的重要安全件。滑轨翻边成形时,材料卸载后发生弹性回弹,导致成形精度下降。因此,采用仿真和实验相结合的方式研究高强度钢短立边长行程滑轨类零件直翻边成形过程中的材料回弹规律。基于Yoshida-Uemori本构模型,采用有限元仿真技术,研究了短立边长程直翻边成形过程中的回弹规律。对材料DP780、屈服强度880MPa、厚度1.6mm的板料进行了翻边实验。研究发现,板料回弹呈现三维特征,因此,提出了考虑板料横截面内回弹角度、最大偏差距离和纵向起伏量的材料回弹综合系数。此外,随翻边高度减小,材料回弹角度非线性增大;随板料纵向长度增加,成形面纵向起伏量大幅上升。     

汽车铝板顶盖成形回弹优化的数值模拟研究

针对汽车铝板顶盖在冲压成形过程中容易出现回弹等问题,以某车型汽车铝板顶盖为例,采用Autoform软件对其冲压成形过程进行了仿真模拟,对比了采用不同拉深工艺零件成形结果。通过优化零件天窗区域的翻边工艺,零件成形回弹得到了控制。     

汽车全景天窗冲压工艺优化及模具设计

介绍了优化汽车全景天窗回弹量及成形尺寸一致性的冲压工艺方法,分析了为实现该工艺方法所采用的同工序旋转斜楔侧翻边和带料直翻边的模具结构,对提高汽车车顶零件开发效率、减少汽车车顶零件回弹和缩短模具制造周期具有参考作用。     

汽车前梁后部零件全工序成形回弹仿真及模面补偿研究

高强钢板作为汽车用钢的主要材料,在冲压成形过程中易出现破裂、起皱和回弹等缺陷。以宝钢CR380LA高强钢板汽车前梁后部零件为研究对象,分析了零件的材料和结构特点,确定了零件的冲压工艺方案为落料?拉延?修边、侧冲孔、翻边?整形、侧整形;利用Autoform软件,研究了零件的全工序成形回弹仿真,并预测了零件成形后的回弹量;根据回弹预测结果,采用折入补偿设计策略对零件两侧壁的拉延模面进行了回弹几何补偿。模面补偿后的回弹模拟及实际生产检测结果表明,零件的回弹减小了80%,且得到了有效地控制。零件的全工序成形回弹仿真及模面补偿是正确合理的,保证了零件的成形质量和尺寸精度,为同类零件的成形工艺设计和回弹模面补偿提供了有益的指导。     

卡簧弯曲模的设计改进

<正> 图1零件为某产品卡簧。材料为1Cr18Ni9Ti,厚度为0.6毫米。零件宽度5毫米。零件经落料后,用两套弯曲模将其弯曲成形。由于弯曲直边高度较小,材料冷作硬化现象严重,零件弯曲后回弹量大,所以,生产中又增加了一套模具,对4~(+0.18)_0尺寸部分进行校正,以消除回弹,才能满足零件     

带下陷的直凸弯边零件回弹补偿及试验验证

为提高飞机钣金零件的成形质量,对带下陷的直凸弯边零件在橡皮囊成形过程中的回弹问题进行研究。对新淬火状态下的2024-W铝合金材料进行单向拉伸试验,获得材料的力学性能参数,为回弹补偿和有限元模拟提供条件;采用CATIA二次开发系统,对带下陷的直凸弯边钣金件的圆角部分和弯边部分两个位置进行回弹补偿,生成准确的回弹补偿模具;采用Pam-stamp 2G有限元模拟软件,对新设计的补偿模具进行有限元数值模拟并进行试验验证,验证了经回弹补偿模块设计带下陷的直凸弯边补偿模具的可行性。结果表明:在成形压力为50 MPa时,零件回弹前后的角度误差为1°,满足尺寸设计要求,验证了有限元模拟的可信度以及回弹补偿系统的准确性。     

汽车车顶天窗成形工艺及翻边回弹补偿分析

根据汽车车顶天窗翻边成形过程中出现的回弹缺陷,采用有限元法研究天窗翻边的回弹。在分析各种因素与表面缺陷关系的基础上,对某型汽车车顶天窗零件翻边工艺进行对比分析研究,获得了汽车车顶天窗翻边回弹的补偿规律。为汽车车顶天窗模具设计提供理论依据。     

凹曲线翻边零件橡皮成形回弹补偿系统二次开发及试验验证

橡皮成形是飞机钣金零件制造的一种重要成形工艺,为提高钣金零件成形的效率,对凹曲线翻边零件橡皮成形过程中产生的回弹问题进行了研究。首先,对新淬火状态下的2024-W铝合金板料进行材料试验,为回弹补偿系统和有限元模拟提供了材料本构关系;采用基于CATIA二次开发的曲线法平面截取法进行回弹补偿,在法平面内对弯曲圆角和弯边截面曲线进行补偿,生成新的补偿型面。最后,采用Pamstamp 2G有限元软件,对补偿后的模具进行有限元模拟。结果表明:成形压力越大,回弹角越小;在成形压力60 MPa时,零件回弹前后的角度偏差在1°以内,满足尺寸设计要求,验证了有限元模拟的可行性与回弹补偿系统的可靠性。     

拉深筋位置对曲面翻边成形回弹影响的研究

利用Dynaform软件在一次翻边工艺中设置拉深筋来完成曲面翻边类零件的成形,通过数值模拟与试验相结合的方式,研究拉深筋在凹模上4处不同的位置对曲面翻边类零件的成形回弹影响,得到可以控制制件壁厚减薄率回弹的最佳拉深筋位置在2和3之间,在实际生产中对提高类似零件的成形质量有一定的指导作用。     

工艺方案对高强平板冲压件回弹及补偿的影响

为解决高强度平板冲压件回弹问题严重以及模拟过程中回弹和回弹补偿不稳定等问题,以某汽车电池盒盖板为研究对象,通过对该零件的全工序回弹进行分析,探究了导致其回弹补偿不稳定的因素及影响规律,对比分析了5种工艺方案并确定了控制该零件回弹的最优方案。冲压实验验证表明：对于高强度平板冲压件,若采用落料成形方案,通过工艺优化的方法无法控制其回弹,且回弹不稳定,工艺稍有改动便会造成回弹趋势的改变;但采用拉延-修边冲孔-翻边翻孔的拉延成形方案,回弹稳定且合格。本研究方法及研究思路对类似零件的生产具有指导意义。     

曲面翻边类零件的成形工艺模拟与分析

曲面翻边是板料成形工艺中一种重要的成形方法,但在实际生产中,曲面翻边极易产生破裂、回弹、起皱等缺陷,严重影响产品的美观性和精确度.为了预测和控制此缺陷,对曲面翻边的3种成形工艺进行了分析,并给出了3种成形工艺中,翻边高度、直边长度和底面圆弧半径3个参数的不同数值所对应的应变图及应变曲线图.利用这些结果对3种成形工艺进行了比较,从而为零件的设计和实际生产提供参考,以避免加工的零件产生缺陷.     

车身后盖板外板回弹优化控制

车身后盖板外板型面复杂、成形困难,且局部外轮廓需要翻边以进行焊接连接,在试模过程中发现外板翻边处回弹值较大。通过对后盖板外板成形工艺的分析,结合使用Auto Form进行成形仿真,发现翻边过程中产生的多余材料是引起翻边回弹的主要原因。探究了减小翻边高度和增加翻边豁口对翻边回弹值的影响,结合两种方法提出了减小翻边回弹值的方案:即在不影响焊接的情况下减小翻边高度,并增加3个翻边豁口,通过样件的试制和三坐标测量验证了方案的可行性和仿真结果的准确性。最后在不影响整车功能的前提下通过对零件优化减小了翻边回弹值。     

汽车行李箱外板上段回弹补偿方案研究

以某车型行李箱外板上段为例,介绍了其冲压工艺方案,正翻边和侧翻边均采用了夹料翻边的工艺,将回弹量控制在1.5 mm以内,为A面回弹补偿提供了曲率连续的可行性。借助AutoForm-PD软件实现了A面的参数化回弹补偿,并且保证了A面的曲率凸凹性、高亮斑马线、曲率梳等特性与原零件一致,最终借助AutoForm分析补偿后的回弹量,整体零件尺寸回弹量均控制在±0.3 mm,验证了冲压工艺方案和回弹补偿策略的可行性。     

拉延筋在板料翻边成形回弹中的应用及影响

翻边成形是板料成形工艺中的重要成形方法,曲面零件的翻边成形是翻边成形中的难点和重点。在实际生产中,曲面零件翻边成形主要存在起皱、拉裂、回弹等成形缺陷。文章以DYNAFORM软件为平台,通过调整冲压方向、冲压速度和有限元模型结构,使得弯曲和翻边工序在一套模具上同时进行,且通过增加凹模的数量、充分利用拉延筋的性质、合理布置拉延筋达到了改善成形缺陷和控制回弹的效果。     

汽车前翼子板棱线翘曲变形及其控制策略分析

翻边是汽车覆盖件成形的重要工艺之一,对成形零件的回弹具有较大影响.从理论上分析了翻边的变形机理及翻边回弹的原因.以汽车翼子板为例,提取翻边模型,采用有限元法研究了翼子板与前盖配合棱线的回弹,通过与实测值比较发现,结果基本一致,证明了有限元模型的有效性.基于此,进一步分析了模具几何参数和工艺参数对回弹量的影响,为翼子板模具设计提供理论依据.     

QT8812汽车发动机油底壳二次拉深成形回弹分析

利用有限元模拟分析软件ETA/Dynaform对QT8812汽车发动机油底壳进行了二次拉深成形的回弹模拟分析,分别选取油底壳零件切边前后的腰部圆弧部分、深盒部分的截面图进行回弹量变化的分析,选取这些部位截面上有代表性的特征位置进行相关数据的采集和比较。结果表明,零件切边前后的回弹量与零件的贴模特性密切相关,拉深阶段贴膜程度越高,塑性变形越充分,零件的回弹量就越小,贴膜程度越低,回弹量就越大。油底壳零件在二次拉深成形切边后的回弹量很低,回弹量的绝对尺寸没有超过允许值2mm。     

夹料翻边对前门外板窗框回弹控制的探讨

以某车型前门外板为例,说明夹料翻边在前门外板窗框区域的应用,翻边模增加夹料翻边结构后,通过控制翻边过程中的翻边力大小控制窗框区域的回弹,以提高零件成形质量及包边总成质量。     

汽车冲压件工艺参数优化及回弹控制

针对汽车冲压件的回弹问题,研究了某汽车后地板零件的回弹控制问题。首先借助数值模拟软件Auto Form建立汽车后地板零件冲压成形的全流程的有限元模型,然后采用工艺参数优化和回弹补偿相结合来共同控制该零件的回弹。工艺参数优化借助了Auto Form的西格玛优化模块,优化目标为最小回弹量,优化得到最优组的压边力为798 k N,摩擦系数为0.14。然后采用回弹补偿策略对拉延工序的模具进行回弹补偿,当回弹补偿循环迭代2次后,零件的回弹满足尺寸公差要求。最后进行了模具加工和试模验证。实验结果表明将工艺参数优化和回弹补偿相结合的方法能够有效地控制冲压零件的回弹。     

U形铝合金外观件精密成形研究

为了解决U形铝合金壳体零件在成形过程中开口处发生回弹和侧壁弯曲外圆角为零的问题,针对零件结构特征,采用反向拉深平衡内应力来控制回弹,采用侧挤的工艺与合理的模具结构,成形质量良好的零件,满足生产要求,同时对类似零件的成形提供一定的借鉴作用。