不锈钢真空钎焊接头力学性能分析

对1Cr18Ni9Ti不锈网真空钎焊(采用4种不同钎料)接头的力学性能进行分析。结果表明：钎缝接头的力学性能与其显微组织有关。在本试验条件下，使用BNi-2钎料钎焊，由于钎缝组织出现了大量的化合物相，故其力学性能较差。采用其余3种钎料钎焊时，因钎缝中只有少量的化合物相，其力学性能较好。     

超低碳钢与铜管钎焊接头的裂纹分析

通过对超低碳钢BRC3钎焊裂纹构件的成分及组织分析．发现合金元素及杂质在晶界的析出，是BRC3钢抗晶间腐蚀能力下降，从而造成其钎焊裂纹的主要原因之一。     

不锈钢真空钎焊接头组织和力学性能研究

采用BNi-2、BNi-5、BDP～1、Cu四种不同钎料真空钎焊1Cr18Ni9Ti不锈钢，对其焊接接头的显微组织和力学性能进行了分析。结果表明：钎缝的组织与钎焊温度和钎料的成分等因素有关。使用BNi-2钎料钎焊得到的钎缝组织中出现了大量的化合物相；而采用BNi-5、BlIP-1钎料，钎缝中有少量化合物相；Cu钎焊时，钎缝中得到单相组织。BNi-2钎焊接头力学性能较差，而其余三种钎料钎焊接头力学性能较好，其中Cu钎焊接头性能最高。     

不锈钢复合板焊接裂纹的返修

我厂在焊接复合板材质 2 0Ｒ +0 0Ｃｒ17Ｎｉ14Ｍｏ2(板厚 16ｍｍ +3ｍｍ)时 ,因供货质量原因 ,在焊接时焊缝区及相邻母材 15 0ｍｍ× 10 0ｍｍ范围内出现了大量裂纹 ,有些裂纹是贯穿性的 ,因此针对这一缺陷制定了返修工艺。1　焊接材料在焊接过渡层时 ,基层的碳钢与复层奥氏体钢焊接 ,由于基层成分 (2 0Ｒ)对焊缝金属有的稀释作用 ,使焊缝中奥氏体元素含量降低 ,若焊缝中出现马氏体组织 ,会恶化接头性能 ,甚至产生裂纹 ,因此过渡层焊材选用至关重要 ,18- 8型焊接材料不能满足要求 ,2 5 -2 0型焊接材料焊接后又可能因属于单相奥氏体组织而产…     

新型不锈钢热交换器真空钎焊接头的组织分析

采用扫描电镜（SEM）、显微硬度计、金相微镜等方法对新型不锈钢热交换器真空钎焊的接头组织性能进行了分析。试验结果表明，在1118－1130℃钎焊0Cr17Ni12Mo2不锈钢，保温10－20min，在钎缝中形成的柱状晶使接头处有良好的结合状态。钎焊接头由靠近钎缝的奥氏体(γ－Fe)、Cu向γ－Fe中扩散形成的固溶体以及Cu-Ag共晶组织组成。共晶组织中先结晶的α固溶体比后结晶的β固溶体的显微硬度明显高一些。     

不锈钢与耐候钢MIG电弧钎焊工艺

采用手工MIG电弧钎焊工艺对SUS304不锈钢与Q355GNHD耐候钢薄板对接接头进行工艺试验,按照相关技术标准进行焊接工艺评定。结果表明,MIG电弧钎焊工艺能够成功用于SUS304不锈钢和Q355GNHD耐候钢薄板对接接头的钎焊,焊缝成形质量良好,经X射线探伤无缺陷;接头的抗拉强度平均值为339.58 MPa,接头强度系数为78.97%。采用光学显微镜观察SUS304不锈钢与铜基钎料间产生的渗透裂纹,讨论渗透裂纹的产生机理。     

不锈钢复合钢板焊接裂纹

针对经常出现的复合板焊接裂纹问题，结合金相检验、理化试验，利用舍夫勒图进行原因分析。结果表明，过渡区马氏体组织的生成，异种钢接头的热应力是产生焊接裂纹的主要原因。减小熔合比是防止裂纹产生的关键。     

304不锈钢法兰焊接裂纹分析及返修

对检修过程中发现的304不锈钢焊缝裂纹及母材本体裂纹进行分析,焊缝存在较多的焊渣,以及根部未焊透是焊缝开裂的原因。母材的金相分析表明,304不锈钢晶界存在碳化物聚集,容易发生晶间腐蚀,引起母材开裂,焊接过程中,多层多道焊也容易使得热影响区晶间腐蚀加剧,引起母材开裂。304不锈钢锻造法兰的制造过程中应避免在敏化温度停留时间过长,固溶处理时应采取快冷的方式避免晶间腐蚀。焊接返修过程中,通过严格控制焊接层间温度,采用快速小热输入的工艺参数使得返修后的304不锈钢焊接质量检验合格。     

18-8不锈钢焊接裂纹的失效研究与分析

有一罐体材质为 1Ｃｒ18Ｎｉ9不锈钢的换热器 ,罐体厚度为 9ｍｍ ,工作介质为水蒸汽和水 ,运行压力为 0 .4～ 0 .5ＭＰａ ,水蒸汽温度为 14 0～ 190℃ ,管子内部循环水温度为 70～ 85℃。该换热器罐体投入使用仅 6天即在罐体环焊缝附近产生裂纹 ,使产品失效破坏。罐体的具体尺寸和裂纹位置示意图见图 1。为查找原因 ,防止此类裂纹的再次产生 ,通过光学显微镜、电子显微镜、电子探针等分析测试手段 ,对裂纹的形态、位置、性质、焊接接头及裂纹附近的组织形态、化学成分等进行了分析 ,找出了产生裂纹的原因 ,并提出了预防措施。图 1　罐体的尺…     

铝合金与不锈钢接触反应钎焊接头微观组织分析

采用Ag-Ni复合镀层,在钎焊温度580℃,保温时间1～20min的条件下,对6063铝合金与1Cr18Ni9Ti不锈钢进行了接触反应钎焊试验,初步分析了接头的微观组织及镀Ni层的作用效果.结果表明,在钎焊时间较短时,钎缝主要由Al(Ag)固溶体与Ag-Al化合物构成;钎焊时间超过20min,Ag-Al化合物含量显著增加,镀Ni层对防止生成Al-Fe脆性金属间化合物的作用效果减弱.     

不锈钢钎焊接头电化学行为的研究

通过电化学方法研究了钎料分别为60%BNi2 40%BNi5(质量分数)和BNi2的316L不锈钢钎焊接头在人造海水中的耐腐蚀性能.结果表明.母材、60%BNi2 40%BNi5钎料和BNi2钎料这三者的钝化电流相近,进入钝化的电位依次增加,表明母材的耐蚀性最好,60%BNi2 40%BNi5钎料其次,BNi2钎料最差.Cr含量的不同是造成三者耐腐性存在差异的主要原因.     

不锈钢电子束钎焊接头显微组织和力学性能研究

采用BNi-2及BПP-1钎料电子束钎焊1Cr18Ni9Ti不锈钢,并分别对接头进行了显微组织和力学性能分析.结果表明:2种钎料形成的接头显微组织主要都是固溶体,BПP-1钎料形成的接头抗剪强度比BNi-2钎料的高,这与其各自的组织有关.     

不锈钢及耐热耐蚀合金焊接热裂纹概述

概述了不锈钢及耐热耐蚀合金的几种焊接热裂纹,包括焊缝中的凝固裂纹、熔合线附近的液化裂纹和粗晶区的低塑性裂纹.综合各方面的试验结果得出,热裂纹的产生与材料因素和力学因素有关.材料因素包括凝固脆性温度区间、低塑性温度区间和材料的最低塑性值,力学因素包括应变速度、应变量及其叠加作用.     

奥氏体不锈钢-铜钎料钎焊界面反应行为分析

针对电弧钎焊奥氏体不锈钢时,易产生裂纹的问题,采用316LN不锈钢母材和多种铜基钎料,研究了电弧钎焊、炉中钎焊和真空钎焊316LN不锈钢和铜基钎料时的界面反应行为.结果表明,电弧钎焊条件下钎料对母材的润湿性随着电流的加大而提高,钎料沿母材晶界的扩散不明显,在电流较高时母材局部熔化,且易形成沿晶界裂纹.炉中钎焊过程中钎料沿母材晶界扩散明显,但不易形成裂纹;真空钎焊过程中钎料沿母材晶界扩散显著,形成较厚的界面层,但无裂纹出现.较大的焊接热应力以及钎料沿母材晶界扩散造成的晶界弱化是形成界面裂纹的必要条件.     

铝离子注入不锈钢/铝钎焊接头界面结构研究

采用铝离子注入不锈钢前处理的方法优化了不锈钢/铝钎焊接头质量,研究了钎焊参数对不锈钢/铝钎焊接头形貌及相结构的影响。结果表明,铝离子注入不锈钢前处理的方法可以使后期钎焊获得更好的不锈钢/铝钎焊接头及焊趾形貌;随着钎焊温度的增高、钎焊时间的延长,不锈钢/铝钎焊接头界面脆性相厚度增大。注铝不锈钢/铝钎焊接头断裂形式与界面脆性相厚度密切相关,接头脆性相厚度小于10μm时,不锈钢侧断口处Al相含量很高,接头在钎料区失效,失效形式为韧性断裂;而脆性相厚度大于10μm时,不锈钢侧断口处Fe13Al4、FeAl2等脆性铁-铝相含量很高,接头断裂在脆性相区,接头失效形式为脆性断裂。     

TiNi形状记忆合金与不锈钢激光钎焊接头界面组织特征

通过扫描电子显微镜、能谱仪及X射线衍射技术分析TiNi形状记忆合金与1Cr18Ni9Ti不锈钢激光钎焊接头界面反应层的组织结构特征。结果表明：TiNi形状记忆合金与不锈钢激光钎焊接头钎缝主要由α-Ag固溶体、α′-Cu固溶体和Ag-Cu共晶相组成;不锈钢/银基钎料界面反应区由3层连续的反应层构成,分别为：奥氏体（A）,马氏体（M）/A和M/α-Ag＋α′-Cu＋M;TiNi形状记忆合金/银基钎料界面反应层主要由Ti（Ni,Cu）＋（Ni,Cu）Ti2化合物组成。     

不锈钢焊接凝固裂纹温度场的数值模拟

进行不钢焊接凝固裂纹温度场分析与数据模拟。首先将电弧民辐射状对称并呈高斯分布的二维热流作用于工件表面,解决了电弧产热问题;其次,通过液淬法测试金属的固相分数随温度变化率,得到了凝固热放率;最皇采用增大热传导系数的方法,考虑了熔池内流体流动对整个温度场的影响。在此基础上,建立了二维焊接凝固裂纹温度场计算模型。此外,采用有限元方法计算了二维焊接凝固纹温度场,并研究了焊接规范参数及材料的热物理性能对 影     

不锈钢缓冲器筒体延迟焊接裂纹分析及预防措施

对不锈钢缓冲器简体延迟焊接裂纹进行了分析,并讲述了其预防工艺措施.     

不锈钢焊接凝固裂纹应力应变场数值模拟结构分析

对不锈钢凝固裂纹的驱动力邓熔池尾部应变场进行了模拟。首先,通过单元再生方案,消除了焊接构件中熔池有对熔池尾部应力应变场的影响。其次,通过加大材料的线膨胀系数,２了凝固收缩对熔池尾部应力就变场的影响,最终得到了各种条件下的焊接应力－应变场。引外,本文将机械庆变随时间变化绵关系曲线处理成机械应变随温度变化的关系曲线,从而获得了凝固裂纹驱动力,为凝固裂纹驱动力,为凝固裂纹的预测奠定了基础。