钼尾矿制备陶瓷透水砖的研究

以钼尾矿为主要原料,配以适量高温黏结剂,采用模压成型法制备陶瓷透水砖。研究了钼尾矿含量、烧结温度、保温时间和成型压力对陶瓷透水砖性能的影响,结果表明:随着钼尾矿含量的增加陶瓷透水砖的抗折强度逐渐降低;而透水系数则先增加后降低,当钼尾矿用量为80%时达到最大。试验得到的最佳工艺条件为:钼尾矿用量80 %,烧成温度1 200 ℃,保温时间30 min,成型压力15 MPa,在此工艺条件下,制得透水砖的抗折强度为4.6 MPa;透水系数2.6×10^-2 cm/s。研究成果为钼尾矿的综合利用提供了一条新途径。     

焙烧铁尾矿制备透水砖试验研究

为了改善尾矿制砖的力学性质,解决尾矿堆积问题,采用焙烧铁尾矿、水泥和粉煤灰为胶凝材料,2.36~4.75 mm粒级铁尾矿为粗骨料,通过搅拌、成型和养护工艺制备透水砖,探究了焙烧铁尾矿用量、水胶比、目标孔隙率和振动时间对透水砖性能的影响,对比未焙烧尾矿制备透水砖的性能。结果表明：① 焙烧尾矿制备透水砖最佳试验条件为：焙烧尾矿掺量60%,振动时间40 s、水胶比0.3,目标孔隙率20%;此时,透水砖抗折强度为3.34 MPa,符合国家标准Rf3.0,抗压强度为15.44 MPa,符合国家标准MU15,透水系数为2.58×10-2 cm/s,符合国家标准A级标准,实测孔隙率为23.41%。② 焙烧尾矿掺量为60%时效果最佳;未焙烧尾矿掺量为50%时效果最佳,抗折、抗压强度分别为3.38 MPa和14.54 MPa,透水系数符合国家A级标准;焙烧尾矿比未焙烧尾矿多替代水泥10%的情况下,力学性能焙烧尾矿透水砖较好,而透水性能则未焙烧尾矿透水砖较好。     

高钛型高炉渣透水砖的制备及性能表征

这是一篇陶瓷及复合材料领域的论文。为实现高钛型高炉渣固废的再次资源化利用,解决大掺量高钛型高炉渣制备透水砖问题,本文以高炉渣为骨料,高岭土、钾长石为粘结剂和助融剂,经坯体成型、烧结制备了透水砖。采用TG-DSC综合热分析法、SEM形貌分析法研究了物料的热性能及高温下的形貌变化;讨论了高炉渣及辅料的配比、高炉渣骨料的粒度、成型压力、烧结温度、保温时间对透水砖性能的影响,确定了透水砖适宜的制备工艺参数。结果表明：选取高炉渣0.18～0.25 mm,高炉渣∶高岭土∶钾长石（质量分数）配比为75∶10∶15,成型压力为10 MPa,烧结温度为1 095℃,保温时间为3 h,此时透水砖的透水系数为0.064 cm/s,抗折强度为12 MPa,具备高透水性和高强度的特性,满足《透水路面砖和透水路面板》（GB/T25933-2010）的要求。     

钼尾矿制备莫来石-石英复相陶瓷的研究

以钼尾矿为主要原料,配以适量粉煤灰,采用常压烧结法制备莫来石-石英复相陶瓷。研究了钼尾矿含量、烧成温度、保温时间和成型压力对样品性能的影响。结果表明,当钼尾矿用量为75%,烧成温度为1 320℃,保温时间为60 min,成型压力为35 MPa时,该陶瓷的抗折强度可达88.4 MPa;气孔率为5.3%。研究成果为钼尾矿的综合利用提供了参考。     

某斑岩型铜钼矿浮选试验研究

针对南美某斑岩型铜钼伴生矿进行浮选工艺试验研究。使用常规药剂,在-74μm 50%的入选粒级下,采用粗选抛尾、再磨精选、铜钼分离、钼精选流程闭路浮选试验得到铜精矿含铜36.03%、铜回收率89.83%和钼精矿含钼46.60%、钼回收率75.77%的优良指标,为开发利用该特大型铜钼矿提供了工艺依据。     

某斑岩型铜钼矿浮选试验研究

针对南美某斑岩型铜钼伴生矿进行了浮选工艺试验研究。使用常规药剂在-74μm占50%的入选粒级下,采用粗选抛尾-再磨精选-铜钼分离-钼精选流程进行闭路浮选试验,得到铜精矿含铜36.03%、回收率89.83%和钼精矿含钼46.60%、回收率75.77%的优良指标,为开发利用该特大型铜钼矿提供了工艺依据。     

某斑岩型铜钼矿浮选试验研究

针对南美某斑岩型铜钼伴生矿进行了浮选工艺试验研究。使用常规药剂在-74μm占50%的入选粒级下,采用粗选抛尾-再磨精选-铜钼分离-钼精选流程进行闭路浮选试验,得到铜精矿含铜36.03%、回收率89.83%和钼精矿含钼46.60%、回收率75.77%的优良指标,为开发利用该特大型铜钼矿提供了工艺依据。     

高掺量废石透水砖的制备及影响因素研究

以洛南废石为骨料,添加黏结剂和助熔剂,利用压制成型法高温烧结制备废石透水砖.对透水砖透水系数和抗折强度进行测定,探究不同保温时间、烧成温度、成型压力、添加剂的添加量等因素对废石透水砖性能的影响.结果表明,废石制备透水砖最佳颗粒级配为0.85～2.00 mm,烧成温度为1170℃,保温时间为60 min,成型压力为90 ...     

铁尾矿骨料制备透水混凝土的试验研究

基于铁尾矿骨料性质研究了铁尾矿骨料单粒级配和双粒级配(4.75～9.5 mm与9.5～16 mm)对透水混凝土力学性能的影响以及铁尾矿透水混凝土的微细观特性。试验采用28∶100的水灰比制备孔隙率为20%的透水混凝土试件,对透水混凝土试件的抗压强度和连通孔隙率进行了测试,并通过光学显微镜和扫描电镜观察了其宏观胶结面和界面过渡区。结果表明：单粒级铁尾矿透水混凝土有其最佳粒径范围,与石灰岩骨料相比,当铁尾矿骨料粒径大于9.5 mm时,透水混凝土抗压强度较高;双粒级铁尾矿透水混凝土粒径之比为3∶7时性能最佳,抗压强度为18.1 MPa,孔隙率为22.2%;与对照组相比,铁尾矿透水混凝土界面过渡区密实度较差、微细裂缝较多,但与硬化水泥浆体机械咬合作用较好。     

全尾矿基轻质发泡陶瓷的制备及正交试验研究

以四川某钒钛磁铁矿浮选尾矿、长石尾矿和高岭石型硫铁尾矿为主要原料,制备轻质发泡陶瓷.基于原料化学成分分析进行物料配比、磨矿细度、SiC用量试验及L16(44)烧成制度正交试验.结果表明,优选试验质量配比为:钒钛磁铁矿尾矿30％、长石尾矿50％、高岭石型硫铁尾矿20％,外掺发泡剂碳化硅质量分数0.4％.确定最优烧成制度为...     

铜渣尾矿制备空心陶瓷微球及其表征

以铜渣尾矿为原料, 利用火焰喷枪熔射法制备空心陶瓷微球, 研究了淬熄距离对陶瓷微球形貌与性能的影响。结果表明, 淬熄距离为400 mm时, 制成的微球粒径分布均匀,直径15~30 μm, 经破碎确认为空心球。成球机理是铜渣尾矿粉末受热逐渐熔化过程中, 发气物质产生气体并合并, 当高温液滴喷射进入水中快速冷却凝固时, 液滴中气体无法逸出, 从而形成空心陶瓷微球。     

某大型斑岩型铜矿尾矿分级工业试验

针对某大型斑岩型铜矿尾矿采用两级旋流器分级存在的粗砂产率低、工艺流程复杂、运行成本高等问题进行了一级旋流器替代两级旋流器的分级工业试验研究。研究结果表明：在保证粗砂夹细量不变的情况下,新型高效FX500旋流器的使用可使沉砂产率提高7～8个百分点,其分级效果优于目前两级旋流器,同时简化了现场的工艺流程,降低了后期运行成本;在尾矿分级工艺中具有推广应用价值。     

利用石墨尾矿制备建筑陶瓷

以黑龙江石墨尾矿为主要原料,辅以适量的石英和高岭土,采用压制成型法,制备烧结陶瓷砖.研究了烧成温度对陶瓷砖性能的影响.结果表明,当原料含水率为6％～8％、成型压力为25 MPa,烧成温度1060～1080℃时,制得的陶瓷砖为暗红色,颜色一致性好,强度较高,符合国家标准GB/T 4100-2006.当烧成温度为1060℃...     

利用铜尾矿制蒸养标准砖

利用铜尾矿、磨细矿渣、粉煤灰，在碱性复合激发剂存在的情况下，通过湿热养护工艺制成承重标准砖。实验采用正交试验法进行工艺参数优化，以此为基础建立了养护制度，产品抗压强度达到18．1MPa，抗折强度达到3．6MPa，具有良好的抗冻融性和稳定性。并对影响产品性能的几个主要因素进行了讨论。     

硅藻土/高岭土复合多孔陶瓷的制备

以聚氨酯泡沫为载体,采用有机泡沫浸渍法工艺,以高岭土和硅藻土为原材料,六偏磷酸钠为分散荆,硅溶胶作黏结剂,并添加一定量的蒙脱土为陶瓷浆料,反复浸渍,采取抽真空阴干、烘干和烧结的工艺,制备一种新型多孔陶瓷材料.用扫描电镜、热重分析、X射线衍射等手段对多孔陶瓷材料性能进行了表征,同时对浆料的成分、浓度、烧结制度等对陶瓷性能的影响做了系统的研究.结果表明:NaOH浓度为40%,温度为20℃,浸泡时间为120min为前处理最佳条件;确定了最佳烧结机制;随着硅藻土含量的增加,陶瓷的显气孔率增大,抗压强度减小;制备的多孔陶瓷显气孔率为71%～83%,抗压强度为0.58～1.5MPa.     

混合焙烧法制备多孔氧化硅

为了缓解石棉工业废渣的排放压力,实现石棉尾矿的资源化利用,以陕南石棉尾矿为原料,采用混合焙烧法制备了多孔氧化硅材料,并采用XRD、SEM、BET等对其结构、形貌、比表面积及性能进行了表征。结果表明:500 ℃下混合焙烧2 h制备的多孔氧化硅结晶状况较好,多孔性良好,比表面积为40.23 m²/g,适合用于工业有机废水的处理。在中性环境下,废水中罗丹明B浓度为25 mg/L、吸附时间30 min时多孔氧化硅对罗丹明B的吸附率最大。     

电镀法制备多孔光催化材料及其性能研究

以多孔泡沫镍为载体,采用电镀法制备多孔光催化材料,并研究其对水中罗丹明B的降解性能.结果表明,多孔光催化材料对水中罗丹明B的光催化降解反应严格符合零级动力学规律.最佳制备工艺条件为：电镀液中硫酸镍浓度180g/L;镀液中P25型纳米TiO2粉体投加量2g/L;电镀温度45℃;搅拌速度4档.Bi2O3和ZnO复合改性使产品的光催化性能提高,复合粉体中的Bi2O3和ZnO起电子-空穴分离的桥梁作用.纳米Bi2O3复合量达7%或ZnO复合量为2%时,产品的光催化性能最优.Ag修饰使经Bi2O3或ZnO复合的光催化材料的光催化性能有所提高.经Bi2O3复合的光催化材料的最佳Ag修饰量为1%,经ZnO复合的光催化材料的最佳Ag修饰量为4%.     

铜尾矿制备白炭黑技术研究

为了提高福建某铜矿山的资源利用率,以该矿山铜尾矿为原料,采用碱熔融—硫酸沉淀工艺制备出白炭黑产品,研究了浸出时间、液固比和尾矿中SiO2含量对固体水玻璃浸出率的影响。同时,采用FTIR、XRD、XRF、SEM等技术对白炭黑的结构和性能进行表征。结果表明:当浸出时间5 h、液固比4∶1、尾矿中SiO2含量为96%时,其浸出率达到90%;产品为无定形态的水合二氧化硅,其SiO2含量达到90.41%,达到化工行业标准。     

碳酸盐尾矿-粉煤灰烧结多孔材料实验研究

本文采用碳酸盐尾矿作为主要原料,同时使用粉煤灰作为配料进行烧结试验.利用废弃物之间化学成分的互补,通过调整配料比例,依靠适宜的工艺参数进行试验.实验结果表明,烧结可以获得多孔的材料,对于研究和制备过滤材料有一定的参考价值.     

羟基磷灰石/硅灰石多孔陶瓷的制备和研究

通过沉淀法制备超细羟基磷灰石(HA)粉体，以该前驱体和硅灰石为主要原料，采用常压烧结制备多孔陶瓷。研究表明，在pH值为9．5，反应温度为95℃，以聚乙二醇为分散剂的情况下，采用沉淀法可以有效获得分散性良好的超细单一相HA粉体。预煅烧过程可以改善HA的结晶程度，但是对陶瓷的力学性能影响不大。采用硅灰石增韧可以改善羟基磷灰石多孔陶瓷的力学性能，该复合陶瓷具有潜在的应用前景。