复吹转炉强化冶炼工艺研究

通过对国内转炉厂生产状况的统计分析,指出国内小型转炉推广应用强化冶炼技术,取得明显的经济效益。单位容积产能达到大、中型转炉的3～4倍。因此,在国内大、中型转炉上研究开发、推广完善强化冶炼工艺有重要的意义,可取得明显的经济效益。通过分析研究转炉强化冶炼的限制环节和提高冶炼速度的主要技术措施,提出开发完善强化搅拌复合吹炼工艺和炉气分析动态控制技术,是当前国内转炉厂急待推广应用的两项重要技术。     

复吹转炉超低硫钢冶炼工艺的开发与应用

在对转炉和钢包脱硫热力学条件和动力学条件分析的基础上,对转炉冶炼制度和钢包渣洗制度进行了优化,并提出了适用于转炉冶炼和钢包渣洗的超低硫钢冶炼工艺,该工艺具有较好的脱硫效果。     

复吹转炉双联工艺冶炼X80管线钢脱磷试验研究

结合某厂生产X80管线钢实际状况,对复吹转炉双联工艺的炼钢脱磷过程进行试验,研究转炉炉渣碱度和氧化性对脱磷的影响。结果表明：在铁水磷含量为0.118%和0.116%,脱磷炉和脱碳炉终点渣碱度CaO/SiO₂分别为1.6～2.0、3.3～4.1,T.Fe含量分别为10%～15%、20%～35%的条件下,脱磷炉脱磷率最高达50.85%,平均为38.35%,终点脱磷率最高为95.69%,平均为94.88%,冶炼终点钢水磷含量控制在0.007%以下,最低0.005%,满足X80管线钢生产要求。     

复吹转炉冶炼低磷钢工艺

探讨了复吹转炉采用常规冶炼工艺和脱磷预处理直炼工艺冶炼低磷钢的工艺条件.A、B两厂采用常规冶炼工艺,当炉渣w(T.Fe)=16 %～24 %,炉渣碱度为3.5时,要稳定冶炼w(P)＜0.01 %的低磷钢时,终点w(C)应控制在0.05 %以下.C、D两厂采用脱磷预处理直炼工艺,当一次倒炉w(C)<0.10 %时,钢水w(P)能控制在0.01 %以下.预处理直炼工艺脱磷、脱碳期的关键是控制总渣量和半钢磷含量,为使在冶炼低磷钢w(P)<0.01 %的同时吨钢总渣量控制在90 kg以内,当脱磷期倒渣率达到40 %～50 %时,半钢w(P)最高应控制在0.026 %～0.037 %.     

复吹转炉冶炼45钢的实践

介绍了湘钢二炼钢厂采用复吹转炉冶炼45钢时，在造渣、供氧制度及枪位控制等方面的生产实践，说明了碳含量相当的情况下，采用复吹转炉冶炼45钢终点氧含量比顶吹转炉低，     

复吹转炉冶炼低氮钢控制技术

对复吹转炉冶炼过程增氮原因进行了分析,提出了供氮强度小于0.025 m3/（min.t）供气模式,供氮与吹氧时间比小于70%,减少点吹次数,减少高氮含量材料的使用量,出钢合金化前期造钢包渣,RH进行V、Ti、Nb元素合金化等措施。采取措施后,脱氧合金化后钢水氮含量控制在25×10-6以下。     

泰钢65t脱磷转炉复吹冶炼技术应用

介绍了泰钢不锈钢厂65t复吹转炉冶炼普通钢种及铁水脱磷2种供气模式,选用结构合理的高质量供气元件,合理的护炉工艺制度及维护技术,可提高供气元件的寿命。冶炼实践表明,不锈钢所需脱磷铁水,磷均控制在0．015％以下;吨钢石灰消耗降低了3kg;通过脱磷转炉冶炼的SPHC钢种创下连浇27炉的企业记录。     

顶底复吹转炉冶炼低碳钢的工艺研究

以实际生产数据为依据,分析研究涟钢1座100 t顶底复吹转炉冶炼低碳钢08Al(%:≤0.08C、0.17～0.37Si、0.25～0.65Mn、≤0.030P、≤0.030S、0.015～0.65Als)的工艺。发现其冶炼后期底吹强度足,导致部分钢水过氧化,实际终点碳氧浓度积与理论的平衡值有一定偏差;转炉终渣碱度在4～5时,磷、硫在渣-钢间的分配系数最大,脱磷、脱硫效果最好,其终点[C]高,(FeO)低,炉渣氧化性低,不利于脱磷但利于脱硫;冶炼终点钢水温度越低,[C]越高,钢水、炉渣氧化性越低,钢水中残锰含量越高。     

复吹转炉中高碳钢冶炼工艺优化研究

总结了三钢120t转炉冶炼中高碳钢的生产现状及其存在的问题.通过采取相应措施,优化工艺操作,解决了冶炼中后期炉渣“返干”、粘枪严重、终点渣不化等问题.为实现降本增效、达到较好的脱磷效果,确定将中高碳钢终点平均碳含量提高到(12～18)×10-4这个适宜的区间范围,终点平均磷含量可降至16.26×10-5,满足了市场需求和新品种开发的需要.     

复吹转炉冶炼82B脱磷工艺研究与实践

在分析了复吹转炉脱磷的热力学与动力学条件的基础上,通过延长吹炼前期温度在1 400～1 500℃的冶炼时间,实现钢—渣充分脱磷、前期双渣后进行少渣冶炼、出钢碳按0.15%～0.40%控制,实现了复吹转炉吹炼前期高效脱磷,为82B系列产品批量生产提供了质量保证。     

转炉冶炼65钢生产实践

介绍了安钢100t转炉生产65钢的工艺技术及冶炼效果,分析了转炉生产中、高碳钢的技术要点及影响因素。通过采取相应的技术措施确保了产品质量。     

转炉冶炼65Mn钢的工艺控制

论述了100t顶底复吹转炉生产65Mn钢的冶炼、LF炉精炼、连铸工艺,通过对生产工艺进行严格控制,65Mn钢盘条产品质量满足了GB／TIL358—94标准要求,获得了用户的好评。     

顶底复吹转炉护炉工艺优化

张钢120t转炉由于前期操作水平低、采用汽车运输铁水、生产组织困难等,溅渣护炉效果差。针对这种情况,通过杜绝钢水过氧化、降低出钢温度、优化氮气压力及流量、调整溅渣枪位、留渣操作等,优化生产及溅渣工艺参数,适时调整供氧制度及其他工艺制度,并结合喷补等方式,使护炉获得很好效果,炉龄达到7132次且仍在使用中。     

300t复吹转炉冶炼低磷钢工艺研究

通过生产数据分析,研究了马鞍山钢铁股份有限公司300 t转炉冶炼过程脱磷反应规律。并对渣钢间LP的影响因素进行了分析,结果表明熔池碳含量、温度,炉渣氧化性、碱度及熔池搅拌对LP有重要影响。制定了大型转炉低磷钢冶炼的工艺措施。通过应用取得了良好的效果:终渣碱度由3.6提高到3.9;终渣w(T.Fe)降低了2.31%;终点LP由87提高到了109;终点钢水w(P)由0.009 2%降低到0.006 6%,实现了300 t转炉低磷钢水的稳定生产。     

300t复吹转炉半钢冶炼无氟化造渣研究与应用

通过工业试验,对首钢京唐钢铁联合有限责任公司300t脱碳复吹转炉半钢冶炼过程有氟和无氟化造渣工艺分析,从理论上说明了无氟化化渣所需条件。对比2种造渣工艺的工业试验效果表明:脱碳转炉半钢冶炼采用留渣操作、高枪位、添加助熔剂及降低熔池升温速度相结合的造渣工艺可以得到较好的化渣效果;无氟化工艺已实现单月平均降低成本90.4万元,全年预计降本增效1 085万元。     

08Al钢转炉复吹工艺试验研究

为了提高08A1钢转炉复吹的冶金效果,进行了在吹炼后期和后搅拌期将底吹供氩强度从0.02米~3/分·吨提高到O.04米~3/分·吨的冶炼工艺试验。试验结果表明:采用这种工艺,与衡流量的全程底吹氩加后搅拌的原工艺相比,可进一步降低出钢前的钢中溶解氧含量,改善脱磷脱硫效果,提高酸溶铝含量的合格率。     

08Al钢转炉复吹工艺试验研究

为了提高08铝铜转炉复吹的冶金效果,进行了在吹炼后期和后搅拌期将底吹供(?)强度从0.02 Nm~3/min·t提高到0.04Nm~3/min·t的冶炼工艺试验。试验结果表明:采用这种工艺,与衡流量的全程底吹氩加后搅拌的原工艺相比,可进一步降低出钢前的铜中溶解氧含量,改善脱磷脱硫效果,提高酸溶铝的合格率。     

复吹转炉高碳洁净钢脱磷工艺研究与应用

介绍了安钢开发的复吹转炉高碳洁净钢脱磷工艺及其应用效果。100 t复吹转炉前期控制脱磷渣碱度为2.0~2.3,冶炼时间为4 min~6 min,半钢温度控制在1380℃~1410℃,供氧强度为2.6 m~3/(t·min)~2.8 m~3/(t·min),底吹强度为0.05 m~3/(t·min)~0.10 m~3/(t·min),平均脱磷率达到68.53%。同原工艺相比,冶炼终点平均碳含量由0.47%提高为0.62%,磷含量由0.015%降低至0.012%,点吹次数降低1.2次/炉。     

复吹转炉冶炼中高碳钢

在复吹转炉冶炼中，中高碳钢属于比较难炼的钢种，炼成率一直较低。通过对１９９４年６～９月冶炼的４５油钢操作情况的统计分析，找出改钢原因，掌握好中高碳钢的操作要点，做到控制好碳温、造出有一定氧化性和流动性的高碱度炉渣，克服熔池成分不均，取样无代表性和炉内大翻现象，在复吹转炉上是能够冶炼好中高碳钢的。同时，为提高生产率，冶炼含磷更低的中高碳钢，提出了三项合理化建议。     

复吹转炉冶炼时钢中氧的变化

马钢第三炼钢厂50t转炉采用顶底复合吹炼工艺以来,已进行了18个炉役的工业性实验。实验中,采用了电化学氧电池直接测定的方法,测定了部分炉次钢水中的氧含量。为摸清钢水中氧含量;顶底复合吹炼过程中氧的变化规律;研究和改进顶底复合吹炼转炉工艺操作;控制吹炼终点等方面提供了有益的依据。本文就实验中所测定的结果作一分析。