优化冬瓜山铜矿磨矿产品粒度组成提高浮选指标研究

针对冬瓜山入浮颗粒粒度较粗且粒度组成分布不合理问题,基于磨矿产品的粒度分布及矿石力学性质对磨矿介质配比进行调整以优化入浮颗粒的粒度组成,结果表明:冬瓜山一段磨矿介质尺寸方案为m（φ60）:m（φ40）:m（φ30）:m（φ25）=40:10:30:20,采用推荐方案可提高磨矿产品中-0.1+0.01 mm颗粒产率2.28%。推荐方案与现场方案磨矿产品经一粗两精两扫的浮选闭路对比试验,推荐方案铜精矿回收率90.11%,较现场方案提高1.34%,精矿品位提高了0.94%。对浮选尾矿筛分并检测分析可知推荐方案磨矿产品在-0.1+0.01 mm颗粒中铜的回收效果优于现场方案,利用推荐的介质配比方案优化磨矿产品粒度组成,有效提高了冬瓜山选铜浮选指标。      

武山铜矿磨矿介质与矿石力学性质匹配性研究

本文介绍了一种通过研究武山铜矿矿石力学性质确定匹配的磨机球径与球比,有效优化磨矿产品粒度特性的方法。在武山铜矿矿石普氏硬度系数均值为7.8,泊松比均值为0.224的条件下,进行推荐方案Φ100:Φ70:Φ50:Φ30=15:25:30:30和现场介质配比方案Φ100:Φ80:Φ60:Φ40=30:40:20:10的对比磨矿试验。试验结果表明,推荐方案粗级别( 0.20 mm)产率比现厂方案降低5.76%,磨矿细度(-0.074 mm)、易选级别(0.15～0.019 mm)和可选级别产率(0.20～0.010 mm)产率分别提高了11.17、7.63、3.52个百分点,达到了优化磨矿产品粒度特性的效果。      

云南某金矿半自磨钢球尺寸优化及离散元仿真模拟分析

针对云南某金矿半自磨顽石（?80+25 mm）累积严重的问题,在分析矿石力学特性和给矿粒度组成的基础上,根据段氏球径半理论公式计算确定理论最佳钢球尺寸,以钢球尺寸为单一变量,进行实验室磨矿循环试验对比不同方案磨矿指标,并通过离散元仿真模拟分析进行验证。研究结果表明:该矿石平均普氏硬度较大,中等偏硬,同时存在脆性及韧性较大的矿石;在磨矿循环过程中推荐Φ140 mm方案的顽石积累积趋势最小,4次循环后,顽石产率最低,为3.89%,较现场Φ120 mm方案降低3.50百分点,?2 mm合格粒级及?0.074 mm粒级产率最高,分别较现场Φ120 mm方案提高8.40和3.15百分点。推荐Φ140 mm方案较现场Φ120 mm方案顽石颗粒运动状态更活跃,碰撞能量分布更合理,介质对顽石单次碰撞比能耗及高能碰撞频次更高。从磨矿试验和离散元模拟仿真试验验证了推荐Φ140 mm方案半自磨降低顽石累积的有效性。      

钢球配比及充填率的对比试验研究

针对云南某铅锌矿一段磨矿细度及磨机充填率不达标的问题,进行了不同磨矿介质配比和充填率的对比试验。根据云南某铅锌矿矿石力学性质和磨矿产品循环的粒度筛析分布,利用球径半理论公式精确计算出补装球荷尺寸为Φ80∶Φ60∶Φ40∶Φ30=20∶25∶25∶30。实验室试验结果表明,-0.010mm级别的产率较现场生产降低3.83个百分点,中间可选级别0.15～0.010mm产率提高了4.72个百分点。因为钢段同时具有钢球和钢棒的作用且减轻过磨现象,为考察充填率对磨矿效果的影响,按照重量相等的原则使用了钢段,确定钢段配比为:Φ60×70∶Φ50×60∶Φ35×40∶Φ25×30=20∶25∶25∶30。当钢段充填率增至33%,维持磨矿细度与推荐钢球方案大致相当(即不会降低处理量)的情况下,中间可选级别0.15～0.010mm产率与中间易选级别0.10～0.028mm比现场生产分别提高2.98、0.57个百分点,过磨减轻了2个百分点,达到了优化磨矿产品粒度的目的。     

喀拉通克铜镍矿球磨机磨矿作业质量优化试验研究

针对喀拉通克铜镍矿球磨机存在磨矿作业质量不达标的问题,通过对矿石力学性质及原矿粒度组成进行测定分析,并利用分析结果计算钢球介质尺寸,开展不同钢球介质配比方案磨矿对比试验研究,确定推荐方案φ100:φ80:φ60:φ40=30:20:20:30为提高球磨机磨矿作业质量的较佳钢球介质配比方案。试验结果表明:该铜镍矿石容重大、硬度大、韧性高且伴有脆性矿石存在,属于难磨类型的矿石;与现场方案相比,推荐方案+0.20 mm级别产率降低了5.55个百分点,-0.15 +0.019 mm、-0.074 mm级别产率分别提高了2.75个百分点、10.68个百分点,磨矿技术效率提高了3.35个百分点。     

云南某铅锌矿二段磨矿参数优化对比试验研究

针对云南某铅锌矿二段球磨机磨矿产品粒度不均匀等问题,分别进行不同磨矿介质配比、充填率、磨矿浓度试验。通过测定矿石力学性质和二段球磨机给矿粒度组成,利用球径半理论公式计算出推荐钢球方案m(φ40): m(φ30): m(φ20)=20:45:35,按照质量相等原则,得到相应钢段配比D×L 35×40:25×30:20×25=20:45:35。对比试验结果表明：推荐钢段方案中间易选级别(-0.074+0.01 mm)含量最高为76 %,过粉碎(-0.01 mm)含量最低为12.18 %;充填率达到24 %,与现场充填率对比,中间易选级别(-0.074+0.01 mm)产率提高2.1个百分点,粗级别(+0.1 mm)减少了0.21个百分点,过粉碎级别(-0.01 mm)含量仅增加1.33个百分点;磨矿浓度70 %时,中间易选级别(-0.074+0.01 mm)与过粉碎级别(-0.01 mm)含量提高1.56与1.6个百分点,粗级别(+0.1 mm)含量降低0.36个百分点。因此,推荐钢段方案D×L 35×40:25×30:20×25=20:45:35、充填率24 %、磨矿浓度70 %可有效提高磨矿工艺指标。     

基于磨矿动力学某铜矿磨矿介质配比优化试验研究

针对云南某铜矿磨矿介质配比m(Φ80)∶m(Φ60)=50∶50与球磨机给矿力学性质及粒度不匹配,导致磨矿细度及中间易选粒级产率偏低等问题,基于磨矿动力学原理可得到磨矿介质推荐配比m(Φ70)∶m(Φ60)∶m(Φ50)∶m(Φ40)=15∶30∶10∶45。对比试验结果表明,推荐配比与现场配比相比,磨矿前期（4 min）,+0.3 mm粒级物料产率提高1.01百分点,0.3～0.074 mm粒级产率降低7.88百分点;磨矿细度（-0.074 mm）在12 min时达到79.85%,且中间易选粒级与过粉碎粒级产率分别提高3.44、1.79百分点。最终推荐选厂选择基于磨矿动力学原理所得介质配比m(Φ70)∶m(Φ60)∶m(Φ50)∶m(Φ40)=15∶30∶10∶45。     

优化介质制度提高中矿再磨作业质量的试验研究

为了改善安徽某铜矿选厂中矿再磨Φ4.0 m×6.7 m磨机磨矿产品粒度组成,本文分别采用钢球和钢锻作为磨矿介质对中矿再磨磨矿效果进行对比试验,最终选用钢锻作为选厂中矿再磨Φ4.0 m×6.7 m磨机的磨矿介质,其初装尺寸组成为:35×40:25×30:20×25=20:40:40。试验结果表明:推荐的钢锻方案较现场方案,磨矿产品粒度均匀性明显得到提高,-0.038 mm产率提高了2.26%,中间易选级别-0.038+0.010 mm产率提高了3.25%,而且,该推荐方案较推荐钢球配比,-0.010 mm产率减少了2.27%,中间易选级别-0.038+0.010 mm产率提高了1.03%,为提高铜的浮选回收率创造了有利条件,同时对提高中矿再磨作业质量具有一定的指导意义。     

优化介质制度提高磨矿产品粒度均匀性

用精确化装补球方法来优化洛钼集团选矿二公司万吨车间磨矿产品的粒度组成,推荐采用磨矿介质尺寸配比为?100∶?80∶?60∶?40=20∶30∶20∶30。试验结果表明:采用推荐方案进行磨矿试验时,与现场方案相比,+0.20 mm产率降低了9.8个百分点;-0.074 mm产率提高了10.65个百分点;中间可选级别0.20~0.010 mm产率提高了9.13个百分点;中间易选级别0.10~0.019 mm产率提高了8.32个百分点,全面优化了磨矿产品的粒度均匀性。     

钢球级配对钒钛磁铁矿磨矿产品粒度分布的影响

按照攀西地区某选矿厂生产要求,结合钒钛磁铁矿原矿单轴抗压强度及球径半理论公式,确定了磨机推荐的初装球方案(质量比),并与现厂初装球方案进行对比。试验结果表明:各阶段磨机最佳的初装球方案为一段磨矿?90 mm、?80 mm、?60 mm、?40 mm之比为25∶25∶20∶30(钢球),二段磨矿?50 mm、?40 mm、?30 mm之比为15∶35∶50(钢球),三段磨矿35 mm×40 mm、30 mm×35 mm、25 mm×30 mm之比为20∶30∶50(钢段);钢球直径和配比经过优化后,磨机磨矿产品粒度分布趋于合理,一段磨机过粗粒级产率降低了3.96个百分点,可选级别粒级产率提高了4.00个百分点;二段磨机过粗粒级产率降低了3.65个百分点,可选级别粒级产率提高了20.16个百分点;三段磨机过粗粒级产率降低了6.43个百分点,可选级别粒级产率提高了6.74个百分点,有效提高了钒钛磁铁矿的磨矿效率。     

球磨机研磨介质冲击特性和碰撞能量分布特性研究

以Ф520 mm×40 mm的试验磨机为仿真模型,分析了不同填充率、转速率和衬板高度下的研磨介质冲击特性和碰撞能量区域分布变化规律。研究结果表明,离散元法可以较好地预测研磨介质的冲击特性和碰撞能量区域分布;转速率一定时,球磨机衬板所受平均法向冲击力随着填充率增加而增加;填充率一定时,球磨机衬板所受平均法向冲击力随着转速率的增加先增大后减小;衬板高度增加,研磨介质碰撞频率减少,法向碰撞能量先减少后增加,切向碰撞能量减少。     

云南某铅锌矿一段磨矿介质优化

对云南某铅锌矿石测定原矿力学性质、粒度组成并通过磨矿介质的对比实验来解决其一段球磨机处理量偏低、细度不达标、产品粒度组成不合理等问题。实验结果表明,该矿石属于中硬偏软矿石,软硬分布不均匀,容重和韧性都偏高;控制工艺参数与现场接近,磨矿细度为-0.074 mm 65%时效果较佳;采用Φ80mm:Φ60mm:Φ40mm:Φ30mm=20:25:25:30钢球方案能提高磨矿效率和磨矿细度,同时降低过磨粒级含量。     

MgO/Al2O3质量比对褐铁矿型红土镍矿烧结成矿行为的影响

为了提高红土镍矿烧结矿的产质量指标,基于热力学分析,查明了MgO/Al₂O₃质量比对高温烧结过程液相量及其黏度的影响;再通过微型烧结试验探讨了镁/铝质量比对烧结矿的物相组成、黏结相强度的影响,阐明其对褐铁矿型红土镍矿烧结成矿行为的影响;最后通过烧结杯烧结扩大试验进行了有效性验证。微型烧结试验结果表明,在烧结温度为1 300℃、烧结气氛为5%CO+95%N₂、二元碱度m(CaO)/m(SiO₂)=1.3的条件下,m(MgO)/m(Al₂O₃)=0.5～0.8范围内,黏结相主要由钙镁黄长石和钙镁橄榄石构成,强度超过4 000N/个。烧结杯验证试验表明,镁/铝质量比由0.5提高至0.7时,烧结矿的成品率无明显变化保持在70%左右,但是其转鼓强度由49.73%提高至56.67%,烧结矿的转鼓强度得到有效改善,适宜的镁/铝质量比为0.6～0.7。     

长链聚合磷酸酯络合沉淀分离稀土与铝的研究

在离子型稀土矿浸出过程中,稀土浸出的同时大量的非稀土杂质如铝离子也会进入稀土浸出液中。本文针对稀土浸出液中杂质铝离子的去除问题展开研究,采用聚磷酸丁二酯选择性络合沉淀料液中的稀土元素,分别考察了溶液pH、聚磷酸丁二酯的量、反应时间、反应温度对除铝效果的影响,结果表明:以聚磷酸丁二酯作为络合沉淀剂,控制模拟料液的pH值为2.5、加入m（聚磷酸丁二酯单体）:m（RE3+）=12:1当量的聚磷酸丁二酯、反应时间为10 min、反应温度为50℃时,稀土的沉淀率为91.35%,铝的共沉淀率为11.22%,有效地实现了稀土与铝的分离。      

江西某钨矿选矿厂精确化磨矿研究

针对某钨矿密度大、易脆,在磨矿分级回路中易过粉碎而导致分级溢流中-0.010 mm粒级含量增加的问题,测定了该矿石的力学性质,通过球径半理论公式计算出了有效的磨矿钢球尺寸及其配比,并进行了工业验证试验。结果表明,磨矿介质优化后,磨机处理量提高了1.99 t/h,磨机排矿中过粉碎粒级-0.010 mm含量降低了1.09个百分点,易选粒级-0.15+0.010 mm金属分布率增加了15.36个百分点;螺旋分级机溢流-0.074 mm粒级含量增加了2.09个百分点,-0.010 mm粒级含量减少了4.74个百分点、金属分布率减少了10.96个百分点,易选粒级-0.15+0.010 mm含量增加了7.95个百分点、金属分布率增加了12.18个百分点;磨矿介质优化后,钢球消耗降低了0.17 kg/t,电耗降低了1.74 kWh/t,节能降耗效果显著。     

精确化磨矿对钨矿粒度分布特性的影响研究

为探明精确化磨矿技术对工业磨矿产品粒度特性的影响,通过实验室对比试验研究发现,精确化制度下的磨矿产品粒度分布更合理,其-0.074mm产率由34.76%提升至44.64%,而过磨粒级与现场一段排矿基本保持一致,有效改善了钨矿石磨矿产品中钨金属的分布特性,与一段溢流产品相比,精确化闭路磨矿产品中-0.15+0.010mm粒级钨金属含量高出现场一段溢流15.93个百分点,-0.010mm粒级钨金属含量低于现场一段溢流26.52个百分点。精确化磨矿后的浮选产品中钨粗精矿回收率比精确化磨矿前高出5.92个百分点,增幅为23.61%;尾矿产品比精确化磨矿前的低出10.00个百分点,降幅为31.95%。对香炉山钨矿三选厂进行了精确化磨矿工业试验,与工业试验前相比,精确化磨矿工业应用后一段分级溢流产品中+0.15mm粒级和-0.010mm粒级含量分别减少了7.41%和11.25%;-0.15+0.010mm粒级含量从66.44%提升至67.76%,增幅为4.52%;-0.010mm粒级中钨金属含量减少了20.51%;-0.15+0.010mm粒级中钨金属含量从79.59%提升至82.75%,增幅为3.97%;钨尾矿中-0.010mm粒级减少了11.90%; -0.010mm粒级和+0.15mm粒级中钨金属量分别减少了30.92%和11.83%。三选厂钨金属回收率从78.65%提升至80.80%,提升了2.15个百分点,增幅2.73%。精确化磨矿试验证实了对香炉山钨矿磨矿产品粒度特性分布改善和浮选指标提升均取得显著效果。