6吨转炉挡渣出钢试验

在6吨氧气顶吹转炉上采用档渣球档渣出钢技术,收到了减少钢包内渣层厚度36％,提高Si收得率4.4％、Mn收得率1.8％,减少钢水回磷3.5％和延长钢包使用寿命的效果。     

先进的控渣系统

鲁日钢铁公司的炼钢厂与控渣承包产和钢包溶剂供应商共同开发了一个先进的控渣系统，该系统动态控制送入连铸机钢水中渣的化学成份，提高了钢的质量，明显减少了合金、钢包衬耐火材料及熔剂的消耗。每次出钢，在碱性氧气转炉工作站的技术人员对夹带渣量的体积和化学成份进行评估。随后制定转炉和钢包炉造渣计划，向连铸机提供化学成份最稳定的渣，该系统的运行由在转炉工作站的技术人员进行监视。该控渣系统减少了以后工序中钢水的缺     

双滑板挡渣出钢技术在迁钢的应用

介绍了双滑板挡渣技术的工作原理、结构、控制过程以及双滑板挡渣出钢技术在迁钢210 t顶底复吹转炉上的应用情况,并以X65钢种为例,与原挡渣锥挡渣工艺进行了对比。结果表明,转炉出钢时间延长69 s,挡渣成功率达99.9%,下渣检测指数降低323,钢包渣厚平均降低约18 mm,钢水在LF炉精炼回磷量降低0.001 4%,硅、锰等合金收得率分别提高1.69%、1.25%;减少了出钢结束时钢渣散落烧坏电缆的发生次数,每座转炉由2次/月减少到1次/季;实现了提高钢水质量和降低成本的目的。     

安钢150 t转炉悬挂式挡渣机构优化

转炉挡渣是普遍采用的一项技术,这项技术可以减少转炉出钢时高氧化性终渣流入钢包,减少转炉下渣回磷,减少钢水中夹杂物含量,提高合金收得率,提高钢包寿命,改善精炼造渣工艺。安钢通过对悬挂式挡渣机构的工艺研究,对挡渣棒的工艺参数进行优化,并作好挡渣机构的维护和保养,以及提高职工的操作水平。使挡渣机构的使用率达到995%,挡成率达到95%以上。能满足转炉出钢后挡渣的要求,并带来良好的工艺效果。     

滑板挡渣技术在涟钢210t转炉上的应用

转炉渣具有较强的氧化性,当其进入钢包中,不仅增加了脱氧合金成本,同时对钢水造成较为严重的污染。湖南华菱涟钢210t转炉主要生产洁净钢,对转炉下渣控制较为严格。为减少转炉下渣,提高钢水纯净度,于2013年在210t转炉上引入滑板挡渣系统,将钢包渣厚由75mm降低至42 mm,大大改善钢水纯净度。本文主要讲述了转炉滑板挡渣系统的原理,构造,及关键工艺控制点,并对比使用前后效果。     

超低硫钢冶炼过程钢包渣改质剂的作用

在超低硫钢冶炼过程中对转炉出钢下渣进行了改质处理试验。使用钢包渣改质处理工艺 ,不仅可以降低钢包顶渣氧化性、提高顶渣碱度、优化顶渣脱硫条件 ,为LF炉生产超低硫钢创造了有利条件 ,实现精炼前移功能 ,使成品钢中最低硫质量分数达到 1 0×1 0 - 6 ,而且缩短冶炼时间、提高合金收得率和钢水纯净度     

梅钢转炉挡渣技术生产实践

介绍了上海梅山钢铁股份有限公司炼钢厂150 t转炉挡渣工艺。使用挡渣帽和挡渣塞双挡渣并配合下渣检测仪联合使用模式,可以控制钢水回磷质量分数在5×10-6左右;提高出钢口使用寿命,冶炼IF、SPHC和H-235P钢时,出钢口平均使用寿命可以分别达到98、110和117炉;减少每炉下渣量约100 kg,提高了钢水洁净度。     

固体合成渣钢包脱硫的应用研究

介绍了如何控制小转炉终点硫含量和钢包钢水硫含量的试验。钢包使用合成渣能有效地脱硫，减少钢 氮以及降低钢中氧和夹杂物含量，但使钢水略有增氢。重点分析讨论了影响钢包合成渣脱硫效果的主要因素。     

钢包顶渣改质生产实践

结合钢水经吹氩处理的生产实际,通过对转炉出钢钢包加入一定量的改质剂进行顶渣改质试验。试验表明钢包顶渣改质,降低了渣中的TFe含量,降低了顶渣氧化性,对减少和稳定钢中的Al2O3夹杂起到了有效的控制作用,对钢水具有较好的脱硫效果。     

汽车板夹杂缺陷的原因分析及防止措施

针对汽车用户对板坯材料夹杂物的要求,分析了转炉炼钢、精炼和连铸生产过程中钢水过热度、钢水中氧含量、钢包渣、连铸生产工艺参数和操作方式等因素对汽车用钢板坯夹杂的影响,确认影响板坯夹杂的主要因素是钢水氧含量、钢包渣和结晶器液面波动等。针对这些主要因素,结合生产实际,通过降低钢水原始含氧量、减少钢水中钢渣的含量以及持续改善结晶器液面波动,可有效减少钢水夹杂缺陷的产生,提高板坯质量。     

连铸用纯净钢水的生产

连铸用纯净钢水的生产日本钢公司研究成功的这种炼钢技术是向转炉中加入ＣａＯ，使渣固化，以防止出钢时钢渣流入钢包。用这一技术，可使钢包中的渣量减少到０．１％（渣对钢水的重量百分比）以下，渣中的铝呈弥散分布。同时，它还可以改变渣中ＦｅＯ的状况，使其在渣中的...     

260 t钢包全程加盖工艺实践

为了降低钢水在钢包中的热量损失,鞍钢股份有限公司炼钢总厂260 t钢包采用了全程加盖工艺.实践表明,钢包加盖后,钢包内壁温度提高约320℃;转炉出钢温度和出钢温降分别降低15.5℃和减少2.2℃;LF加热时间和处理周期分别缩短3.1 min和7.6 min,LF白灰加入量减少1.95 kg/t;RH铝氧升温幅度降低4℃/罐以下,减少了夹杂物的生成,提高了钢水质量.     

热态炉渣循环利用技术在炼钢生产中的应用

通过对转炉终渣和精炼白渣的特性进行技术分析,转炉根据铁水硅含量采用“留渣＋单渣”法和“留渣＋双渣”法,精炼白渣采用空包热回收和出钢后热回收工艺,将转炉终渣和精炼白渣分别循环应用于转炉冶炼过程和转炉出钢过程及精炼过程.不但有利于钢水冶炼操作,降低生产成本,提高钢水质量,还减少了炉渣的排放和处理,有利于环境保护,取得了良好的经济效益和社会效益.     

转炉冶炼轴承钢GCr15的生产工艺研究

分析了转炉冶炼轴承钢的优势,对转炉轴承钢氧含量、钛含量偏高和精炼工艺存在的问题进行了讨论,认为精确控制转炉吹炼终点,实现高碳低氧出钢、控制出钢下渣量成为转炉冶炼轴承钢的重要环节;在精炼方面,应加强钢包顶渣脱氧、保证一定的钢水[ALs]含量和提高氩气搅拌效果.     

宝钢炼钢厂转炉挡渣工艺技术的发展

采用转炉出钢挡渣工艺技术控制转炉出钢下渣量,必须关注和解决转炉出钢全过程的下渣控制。评价转炉出钢挡渣效果的关键指标是挡渣成功率和钢包中的渣厚。宝钢炼钢厂转炉出钢挡渣工艺技术的发展,目标是实现转炉出钢全过程的自动判渣和挡渣,提高挡渣成功率,减少出钢下渣量。     

鞍钢260 t转炉IF钢顶渣改质工艺优化

针对鞍钢260 t转炉钢包顶渣氧化性强的问题,优化了渣系、转炉出钢挡渣工艺、小粒白灰与改质剂的加入量及钢包底吹氩搅拌工艺。采取措施后,钢包顶渣Fe O含量由12.52%降至9.54%,中间包T.[O]含量由0.002 875%降至0.002 237%,提高了钢水的洁净度。     

提高钒铌元素收得率的转炉冶炼脱氧工艺探讨

分析了转炉冶炼过程中钒铌元素的氧化特征、钢水中钒铌与碳元素的选择性氧化原理和钒铌微合金化建筑螺纹钢的脱氧工艺。为了提高钒铌元素的收得率,对转炉冶炼脱氧工艺进行了以下优化:转炉冶炼采用顶底复吹,提高终点碳命中率,有效挡渣出钢,钢包内脱氧剂以硅锰合金为主,钒合金化选用氮化钒铁,铌合金化选用50铌铁,钒铌合金在钢水脱氧后直接加入钢包,采用钢包吹氮精炼钢水。     

悬挂挡渣塞在宣钢150t转炉生产中的应用

介绍了宣钢150 t转炉悬挂式挡渣装置的性能、主要参数、工作方式、事故处理,对比了挡渣球出钢挡渣和挡渣塞出钢挡渣的使用效果,最终确定了挡渣塞出钢挡渣工艺。生产实践表明,150 t转炉采用挡渣塞挡渣出钢,可有效控制出钢下渣量,减少钢水回磷,提高了钢水质量和合金收得率,实现了降本增效的目的。     

转炉出钢新技术——挡渣出钢

挡渣出钢是一种防止转炉内的钢渣在转炉出钢时流到钢水罐中的技术。它具有提高合金收得率、提高钢质量、提高钢水罐使用寿命、适应钢水炉外精炼处理等优点。最近十年来,国外转炉钢厂大力推广了此项新技术,取得了显著的经济效益。近年来,国内部分转炉钢厂也已试验采用了这项新技术。目前,国外钢铁界研制成功的转炉挡渣方法大体可分为挡渣球法、挡渣塞法、挡渣盆法、喷射挡渣料法、滑动板挡渣法等五大类。它们虽各有千秋,但其使用目的只有一个,那     

150t转炉挡渣出钢工艺试验总结

一、序言纯氧顶吹转炉在出钢过程中高碱度、高氧化性的炉渣流入钢包,会导致成品钢液在钢包中和炉渣发生“二次氧化”,造成钢液污染,降低合金元素的收得率,浸蚀钢包内衬和钢液回磷,而对需要进行钢包处理的钢液危害性更大。挡渣出钢就是为了防止或减少出钢过程转炉渣流入钢包,从而减轻或者防止上述危害和提高钢包处理效果。转炉挡渣出钢的方法很多,采用挡渣球是挡渣出钢的