HC轧机板形板凸度控制特性的计算机模拟

用三次样条流线条元法分析带材的三维塑性变形，用影响系数法分析辊系的弹性变形用，BP神经网络方法对轧后带材板形进行模式识别，将三者联立，对900mmHC轧机板形板凸度控制特性进行了计算机模拟。结果表明：HC轧机控制二次板形能力很强，对四次及更高次板形控制能力较弱；中间辊横移和工作辊弯辊对板形板凸度的控制需要相互配合。对板凸度的控制应着重在开始道次进行。     

VC轧机板形控制关键技术的开发与研究

开发出VC辊的空载凸度曲线和负载塌陷位移曲线两项关键技术，在此基础上模拟出VC轧机在不同情况下的板形情况，提出一套工作辊与支承辊优化设计方案，该方案已作为技术规程正式应用于1550CAL VC轧机，使该轧机板形控制在2～4I左右。     

五次CVC工作辊辊形与板形控制特性

连续变凸度(Continuously variable crown,CVC)轧机是宽带钢和超宽带钢轧机的主流机型,目前均采用三次CVC辊形,能较好地实现对辊缝二次凸度的连续调整,但不具备高次浪形控制能力,且对窄带钢凸度控制能力较弱。五次CVC辊形具有高次浪形控制能力,但由于缺乏系统深入的研究,尚未成功地实现工业应用。在对五次CVC辊形参数与辊缝凸度之间的关系进行深入分析的基础上,提出一种五次CVC辊形的设计方法,并对其板形控制特性进行研究,结果表明通过辊形的合理设计,五次CVC辊形能够有效均衡轧机对宽窄带钢的二次凸度控制能力,且四次凸度控制特性符合宽带钢轧机尤其是超宽带钢轧机的板形控制需求。进一步分析五次CVC辊形与现已开发的多种变凸度工作辊辊形之间的关系,认为五次CVC辊形能几乎替代目前常用变凸度工作辊辊形,具有极强的推广应用价值。     

四辊轧机滚动轴承偏载与板形影响因素分析

为了分析板带轧机滚动轴承列间偏载和板形的变化规律,利用ANSYS/LS-DYNA有限元软件建立了耦合轧件、工作辊、支撑辊及其轴承座的轧制过程整体变形分析模型,分析了辊径、摩擦系数、变形抗力及张力对轴承载荷分布和板凸度的影响。研究结果表明,轴承偏载程度和板凸度随轧辊半径和张力的增大而减小,随变形抗力的增大而增大;轴承偏载程度随摩擦系数的增大而增大,板凸度随摩擦系数的增大略有减小;轴承偏载程度与板凸度的变化呈显著正相关。研究结果可为板带轧机滚动轴承的使用和板形控制提供有益参考。     

基于柔性转子动力学建模的热轧板带凸度在线预测模型

现代加工技术的发展对金属板带产品的质量标准要求越来越高,因此在板带轧制过程中对板形进行控制具有重要意义。板带凸度是描述轧制过程板形的重要参数。提出一种基于柔性转子动力学建模的低阶板带凸度在线预测模型,结合动力学机理建模和数据挖掘技术,计算速度快,既能弥补解析模型精度不足的缺点,也能解决智能方法不能适应轧制条件变化的问题。结合铝板带四连轧机组在线实测数据进行模型建立以后,实现对轧制过程板带凸度的预测并得到验证,测试结果表明,模型的预测精度较高,较低的模型阶数适合于轧制过程板带凸度的在线控制器设计。     

轧制过程中板形控制的计算机模拟

采用三维弹塑性有限元法同时考虑材料、几何双重非线性对板带轧制过程中影响板形的几大关键因素（诸如接触摩擦、辊缝形状、板凸度和前后张力）进行了广泛研究,建立了与之相应的力学模型并编写了大型程序EPFEP3。采用基于UL法的Lagrange描述,从非稳态咬入到稳态轧制在VAX11/780计算机上实现了对板形控制参数设定量值化的研究。以图形跟踪形式给出了大量金属流动信息和应力分布信息,为板形控制过程模拟、预报以及缺陷形成机理提供一种准确而有效的分析方法。     

四辊轧机辊系变形的影响函数法

快速反应液压AWC和AGC的应用使板带材的宽度和厚度精度基本满足用户需求,相比之下,板凸度和板形问题仍然是主要的研究课题。辊系的弹性变形对板带的横向厚度分布有很大影响,影响函数法是研究辊系弹性变形的一种有效方法。     

基于极限学习机的板形预测模型

高效地建立起板形模型有利于提高板带轧制过程中的板形精度和有效实现板形控制。提出了一种基于极限学习机(ELM)的板带轧制过程中板形预测模型,不但可以简化参数选择过程,在核函数选择上可以根据训练样本值自动选择无须手动选择,而且可以提高模型的训练速度。结合铝板带四连轧机组在线实测数据进行模型训练,实现对轧制过程板形的预测且得到实验验证。本算法与支持向量机(SVM)模型预测对比,在训练样本数量较少的情况下,模型预测精度都能达到期望精度值,且具有同样甚至更高的预测精度,还具有急速的特点和更强的泛化能力。     

一种基于五次CVC和SmartCrown复合辊型的板形控制方法

为改善轧机的板形调控能力,在分析连续变凸度CVC辊型和SmartCrown辊型特性的基础上,提出了一种基于五次CVC和SmartCrown的复合辊型的板形控制方法。将五次CVC和SmartCrown辊型在控制板形缺陷方面的特性相结合,采用分解与迭加的方法重新确定其二次和四次凸度及调控能力。通过设计实例和效果分析验证,表明该方法有效改善了五次CVC和AVC辊型因辊径差较大不利于板形控制的缺点。     

基于粒子群理论的板形模糊模式识别方法

带钢板形的模式识别是板形闭环控制的关键环节,板形模式的识别结果直接影响着板形控制精度.随着板形控制手段的不断更新,对板形模式识别方法提出更高的要求.为克服传统板形模式识别方法抗干扰能力差、逼近阶难以确定的缺点,依据模糊分类原理,运用欧式距离的择近原则对板形模式进行分类,完成板形信号的模式识别.在此基础上,为进一步提高识别精度,将20世纪90年代发展起来的具有全局优化能力的粒子群理论应用于板形模式识别,对模式识别的结果进行优化,并将其与单纯形法优化结果进行对比.试验结果证明了粒子群优化算法的有效性,该算法能够提高识别精度,使优化后的结果能更精确地控制板形调控机构,以适应高精度板形控制要求.     

轴对称有限元的结构形状优化分析

采用有限元法的求解技术 ,对轴对称弹性问题的形状优化方法进行研究 ,给出了位移和应力对设计变量的导数灵敏度方程。以实心旋转等厚圆盘和某航空发动机压气机盘为例 ,对其截面进行形状优化分析 ,并与差分法的结果进行了对比。     

人工神经网络——阳极溶出伏安标准曲面法测定水体中元素的化学形态分布

建立了人工神经网络阳极溶出伏安标准曲面法,并将其成功地用于Pb~(2+)-Cd~(2+)-OH~--Cl~-混合体系中铅和镉的累积稳定常数和化学形态分布计算。     

关于管理标准及工作标准编写方法的探讨

企业管理标准、工作标准是实施技术标准的重要保证 ,只有把准编写指导思想和科学方法 ,才能编写出较为完善的管理标准和工作标准。笔者从理顺企业标准体系与质量标准体系之间的关系入手 ,排除认识上的误区 ,提出较为科学的编写方法和制定程序及应注意的问题 ,力求编写出的管理标准和工作标准具有先进性、科学性和可操作性     

用边界元法对斜齿轮进行形状优化

利用边界元法作为分析工具 ,用约束变尺度法作为优化技术 ,以接触应力最小为目标建立数学模型 ,对渐开线斜齿圆柱齿轮进行沿齿宽方向的形状优化 ,获得了齿宽方向接触线的最佳形状。本计算结果和方法对渐开线齿轮传动的齿廓修形可提供一定的理论依据     

基于局部自然邻近无网格法的形状优化

把自然邻近无网格法中控制方程的局部积分“弱”形式应用于连续型物质导数法灵敏度分析中,使用直接微分法导出了基于局部子域积分方程的连续型灵敏度分析公式,采用自然邻近无网格法对其离散求解,以获得各结点处的灵敏度信息。使用该灵敏度分析方法,把自然邻近无网格法与非线性规划理论相结合,采用约束变尺度序列二次规划法,构建了一种形状优化方法。算例表明,该灵敏度计算方法只使用离散结点信息,计算精度高,无需额外的背景积分网格,优化过程不需要网格重构,具有较高的收敛速度,使用较少的设计变量就可以获得良好的优化效果。     

移动最小二乘法在NURBS曲线拟合中的应用

在NURBS曲线拟合中采用移动最小二乘(Moving Least-Squares)方法,提高了采用传统最小二乘方法得到的拟合曲线的精度及光滑性.详细介绍了移动最小二乘法(MLS)应用于NURBS曲线拟合的原理及特点;以螺杆转子端面点云数据为实例在MATLAB中实现了移动最小二乘NURBS曲线拟合,并将其与传统最小二乘N...     

标准齿轮盘铣刀齿形过渡曲线的研究

标准齿轮企铣刀齿形曲线上渐开线部分各点的坐标可从有关资料中查出，而过渡直线及齿底圆弧部分则查不到，这给铣刀的设计和制造带来不便。本文通过分析计算补充了过渡直线及齿底圆派圆心的坐标，以及圆弧与渐开线切点的坐标等十分有用的数据。     

齿根过渡曲线优化方法研究

对以获得齿根最小弯曲应力为目标的齿根过渡曲线的形状优化问题,提出了一种有效的描述齿根过渡曲线形状的参数化方法,该方法采用双指数"超椭圆"曲线方程来描述齿根过渡曲线。由于设计变量少,可以方便地利用内嵌于一般通用有限元分析软件中的优化设计模块描述和求解过渡曲线的形状。通过有限元分析软件ANSYS建立齿轮模型,并运用其内嵌的一阶优化方法对齿根最大VonMises应力进行优化,与已有的优化结果比较表明,利用文中提出的方法可以取得很好的优化结果。     

二辊薄壁管材矫直机辊型曲线的研究

为了提高二辊薄壁管材矫直机矫直质量,求解出一种等曲率二辊矫直机辊型曲线。二辊矫直机辊型曲线的主要参量是曲率半径和塑性变形区,曲率半径主要影响薄壁管材进入辊缝后受压弯曲变形程度,塑性变形区主要影响辊型曲线长度。以弹塑性弯曲理论为基础,求解出曲率半径的计算公式,并基于VB语言,设计出辊型参量计算程序,确定塑性变形区。通过辊与薄壁管接触点切线斜率相同,求解出辊型曲线方程,运用MATLAB、CAD软件设计出凹辊、凸辊辊型曲线图。