济钢1号板坯连铸机铸坯输送辊道改造

三炼钢1号板坯连铸机大断面改造后铸坯输送辊道频频损坏、铸坯跑偏,通过改造辊道旧辊,改造辊道底座,选用底座固定式减速机,在传动系统中增设有吸振功能的十字万向联轴器,降低辊道冲击载荷尖峰值,明显增强设备抗冲击能力,有效地解决了铸坯跑偏问题。     

板坯连铸机铸坯输送辊道的改造

分析了板坯连铸机输送辊道频频损坏的原因，通过改进轴承座安装方式，防止辊子轴承座在辊道底座上移位，保证了辊子中心线垂直于铸流中心线，从而防止了铸坯跑偏。将悬挂式减速机改为底座固定式，提高了减速机的稳定性，选用十字轴万向联轴器连接减速机和辊子，吸收冲击载荷，有效地解决了问题。     

5号板坯连铸机拉坯打滑分析与改进

5号板坯连铸机投产后频繁出现拉坯打滑、拉不动铸坯的现象,通过增加4组下驱动电机及减速机有较地解决了上述问题。     

济源钢铁公司连铸机高效化改造

济源钢铁公司 2号方坯连铸机高效化改造工程于 2 0 0 0年 6月热试成功。拉速由 2 .2 m/ min提高到 3m / min,最高达 3.5 m / min,单流连铸坯产量可达到 11～ 12 .5万 t/ a,比改造前增加 1倍以上。本次改造采用了一系列国内外方坯连铸先进技术。采用连铸技术国家工程研究中心设计的抛物线型连续锥度铜管 ,其内腔尺寸变化更符合铸坯冷却收缩规律 ,铜管与铸坯之间的气隙缩减至最小 ,使结晶器的传热效果明显得到改善。采用半板簧仿弧振动 ,并增设系统平衡弹簧 ,减小了减速机负荷 ,提高电机及减速机寿命 ,预计可达半年以上二冷段由原来的一段增至…     

快速直读光谱仪在铸坯偏析检测中的应用

对快速直读光谱仪和原位分析仪的工作原理进行了对比。为解决实际生产中利用酸洗检验铸坯偏析无法定量化描述的问题,将铸坯切割成小试样利用快速直读光谱仪模拟原位分析仪对铸坯质量进行检测,实现了对铸坯偏析的量化检测,为酸洗检测铸坯偏析提供了一种借鉴和补充。     

提高宽厚板坯无清理率的关键技术

重钢新区在投产之初,连铸板坯表面原始合格率较低,铸坯表面的主要缺陷表现为:表面纵裂纹、铸坯角部 横裂纹、铸坯宽面边部凹陷,此外黏结问题一方面对工艺顺行造成了重要影响,同时也制约了铸坯表面质量的提 高。通过对现场生产过程中铸坯表面缺陷的跟踪和分析,并在生产中采取相应的控制措施,最终使铸坯表面无清 理率达到了较高水平,为连铸坯的热送热装创造了条件。     

连铸板坯辊道输送和堆冷过程热力分析

对连铸板坯辊道输送和堆冷过程的变形问题进行了有限元热力分析。分析结果表明,冷却初期辊道输送和堆冷过程铸坯都会发生两端翘曲变形,冷却后期辊道输送过程铸坯会恢复平直而堆冷过程铸坯会发生反向弯曲。堆冷过程中加盖保温罩能使铸坯在冷却后期恢复平直而不发生反向弯曲,并且铸坯内残余应力也变小了。     

304不锈钢连铸坯表面凹陷与控制工艺实践

结合公司的设备现状和生产实践,针对304不锈钢铸坯表面凹陷缺陷问题,进行缺陷机理研究分析,重点围绕结晶器锥度、结晶器液面、塞棒塞头材质等方面展开工艺研究改进。通过建立铸坯缺陷管控制度,对全流程铸坯缺陷进行精准控制,304不锈钢连铸坯表面质量得到稳定控制,铸坯表面修磨率大幅降低,为进一步提升铸坯表面质量积累了宝贵经验。     

小方坯连铸机二冷系统的优化

介绍了安钢第二炼钢厂小方坯工艺概况和铸坯内部裂纹问题,根据凝固传热计算指导二冷系统优化,改善了铸坯内部质量,取得了明显效果。     

35CrNiMoV钢铸坯断裂原因分析

对35CrNiMoV钢连铸坯的断裂原因进行了分析.结果表明,断坯截面存在对称分布的粗晶区和细晶区,铸坯产生断裂的原因是连铸坯浇铸完毕后二冷水喷水量不均匀并且未采取缓冷措施,使铸坯形成了脆性组织上贝氏体,在铸坯的转移过程中,内应力导致脆性组织产生裂纹.采用改变钢的化学成分和铸坯扣罩缓冷后再送往热轧厂等措施可以解决开裂问题.     

硬齿面减速机疲劳分析

对张钢热轧厂精轧机组中１＃主机列主减速机疲劳损坏进行了综合分析,认为减速机疲劳损坏的原因主要是加工制造过程中出现的质量问题和工艺设备选型不当,针对损坏原因,采取了更换齿轮轴材料、减轻负载、加强润滑等措施,保证了正常生产。     

减速机过桥齿轮剥落机理研究

以国内某厂轧钢用减速机过桥齿轮表面失效剥落为研究对象,对其过桥齿轮剥落机理进行分析和研究,考察其内在品质和承载能力,结合仿真分析,得出该减速机齿轮失效是由于材料热处理不符合要求及啮合偏载和超载使用的综合诱因造成,最终结合理论分析提出了相应的改进措施。     

大倾角皮带减速机组振动监测与分析处理

通过对大倾角皮带减速机及电机振动频谱的测量,分析了造成大倾角皮带减速机组及电机异常振动的原因,继而对大倾角皮带减速机组和电机的振动进行了消振处理,保证了机组的正常运行。     

PeakVue 技术在诊断钢管轧机轴承故障上的应用

介绍了应用PeakVue技术诊断钢管轧机减速机轴承的工作状态。通过对F2减速机轴承进行振动监测,以及对PeakVue峰值的研究,准确诊断出F2减速机轴承的劣化及损坏程度,并依此制订出此轴承的寿命周期曲线。     

高线粗中轧轧机选型优化及主减速机改型设计

通过对比分析国内高线粗中轧轧机的工作特点，优化了轧机的选型，通过国内粗中轧主减速机使用工况的考察，完善了主减速机的结构及重要参数，不仅为安钢高线粗中轧主机列的可靠运行奠定了基础，而且为轧钢工艺水平的进一步发挥创造了条件。     

仿西班牙横移车断齿事故分析及改进

某炼钢厂仿西班牙产品制造的板坯横移车运行机构采用分别驱动、变频调速、无人操纵自动控制技术。其减速器齿轮多次发生点蚀、塑性变形、断齿等事故或故障 ,严重时曾出现轮齿全部被剃光的现象。经分析 ,其根本原因是承载能力不足。通过重新选型设计 ,加大减速器中心距 ,彻底根除了断齿等事故隐患     

铝灰用于钢包渣改质剂试验

 低铝铝灰中单质Al质量分数小于5%,循环再利用性较差。对其用于钢包渣改质剂的可行性做了试验,发现铝灰中除单质Al外,AlN也是一种还原剂。试验采用渣钢比1 ∶10放入MgO坩埚中加热到1600℃,将铝灰和石灰与萤石按4∶6∶1混合后加入坩埚中,保温90min后自然冷却。试验结果表明低铝铝灰具有很好的还原性,可将钢包渣中w((FetO))由31.17%降低至3.24%,钢中w(［O］)由480×10-6降低至17×10-6,钢中w(［S］)由190×10-6降低至75×10-6,但该过程会造成钢液增［N］,w(［N］)由66×10-6增至129×10-6。     

铸钢减速机壳体铸造裂纹的产生原因及防止方法

铸钢减速机壳体加强筋根部易产生热裂纹，其原因是加强筋与薄壁处不能同时凝固。为此，利用板形外冷铁降低浇注温度，采用７０砂制芯及合理布置浇注系统，有效地解决了铸造裂纹问题。     

方/圆坯拉矫机液压系统改造

介绍了天铁热轧3号方/圆坯连铸机的拉矫机液压升降系统改造过程。针对送引锭杆打滑、拉坯时铸坯下滑、铸坯不圆度超差等故障,分析出产生原因。对拉矫机压下液压系统进行了改造,提高了热坯压力控制的精度,消除了故障点,为安全生产提供了可靠保障。     

真空泵减速机轴承的故障诊断

通过状态监测,发现真空泵减速机状态劣化趋势,利用MRS2.0网络化设备状态点检管理系统提供的分析工具,进行诊断分析,判断减速机输入端轴承存在故障。解体检修,验证了判断的正确性。更换轴承后,机组恢复正常状态。