箱式电阻炉的节能改造

箱式电阻炉的节能改造山东济南生建电机厂（济南２５０１００）孙忠琪张广谟山东工业大学材料科学与工程学院朱瑞富我国目前热处理能耗水平为４００～１０００ｋＷｈ／ｔ，仅相当于欧美７０年代的水平［１］。在服役设备中，重质砖炉衬的电炉仍占有相当大的比例。电炉的蓄...     

75kW箱式电阻炉设计

电阻炉是铸造、热处理车间最基础的设备之一,其优点是热效率高,炉温易控制,对环境无污染,劳动条件好。炉体拱顶和供电系统是电阻炉设计中的两个关键部分。炉子的结构设计和施工,必须由有一定专业技术知识的人员和专门施工人员来完成。本文就自行设计重建的75ｋＷ箱式电阻?..     

旧式箱式电阻炉的改造

我厂是专门生产滚动轴承的厂家 ,热处理车间淬火工段有上世纪 70年代购置的 3台箱式电阻炉RJX 4 5 9,其炉膛尺寸为 1 2 0 0mm× 6 0 0mm×5 0 0mm。由于年久失修 ,服役时间长 ,炉子的密封性能越来越差 ,炉温的均匀性也日趋下降。为此 ,我们决定对 3台电炉进行改造。1　改造措施　　设备的改造首先选用保温性能良好的珍珠岩和纤维棉代替保温性能较差的硅藻土作为炉衬。在炉子的砌筑过程中 ,大量使用密度为 6 0 0kg/m3的轻质耐火砖作为炉墙、炉拱和炉底材料。在砌筑炉墙时 ,又在保温墙的背面贴一层 2 0mm厚的硅酸铝耐火纤维毡加强保温性能[…     

箱式中温电阻炉的综合改造

本文介绍了采用先进的单片机微机控制技术，并选用国产优质耐火材料和高温远红外涂料等新技术和新材料来综合改造目前广泛应用的ＲＪＸ系列箱式中温电阻炉的情况，列举了实例，可供同行们参考。     

DT4E电磁纯铁真空退火磁性能不合格的分析和改进

某DT4E电磁纯铁零件真空退火后存在矫顽力超出设计要求的问题。针对此问题,对DT4E电磁纯铁进行了860～1150℃×4 h真空退火处理,研究了退火温度、磁性能测试试环尺寸以及原材料中杂质成分对其磁性能的影响。结果表明,随着退火温度的升高,磁感应强度B₂₅₀₀的变化呈“M”型,矫顽力H_c呈“V”型变化,最大磁导率μ_m与矫顽力H_c的变化趋势相反。最佳的真空退火温度为900℃,此时磁感应强度B₂₅₀₀为1.63 T,矫顽力H_c为25.19 A/m,最大磁导率μ_m为23.64 mH/m,满足设计要求,且磁环试件的规格尺寸对DT4E电磁纯铁磁性能的测量结果没有明显影响。原材料中杂质元素的含量对磁性能影响较大,当C含量较高时,磁导率下降,矫顽力升高,容易导致磁性能不合格。     

电工纯铁与不锈钢钎焊制件退火工艺的研究

通过工艺试验,摸索出电工纯铁(DT4C)与不锈钢真空钎焊制件的最佳加工工艺流程和退火的最佳工艺方案,使得制件真空退火后的磁性能满足GB6983技术要求.     

箱式电阻炉炉衬结构的改进

箱式电阻炉能满足多种热处理工艺要求 ,是热处理车间广泛使用的加热设备。小型企业、乡镇企业已经充分认识到对工件进行热处理的重要性 ,许多热处理企业 (车间 )应运而生 ,箱式电阻炉成为首选的热处理设备 ,一般多为中温箱式电阻炉。但是因工人的操作技术水平不高 ,装炉、出炉时 ,工件经常与炉后墙、两侧炉墙磕碰 ,导致炉墙损坏 ,降低了箱式电阻炉的热效率 ,热量损失增加 ,甚至造成炉墙塌陷。手工操作时 ,稍有不甚 ,钩子将容易碰撞电炉丝 ,造成电炉丝损坏 ,若保护开关损坏 (有些企业甚至没有保护开关 ) ,极易出现操作人员触电事故。1　改进…     

对国家标准和航空标准中电磁纯铁退火工艺的探讨

讨论了国家标准和航空标准中有关电磁纯铁退火工艺中冷却速度差异和退火加热设备规定的局限性,验证了相应标准在生产中的适用性.     

高温退火对电磁纯铁零件尺寸及矫顽力的影响

用真空氢气退火炉对两个批次DT4C纯铁零件进行了高温退火试验,研究了1050～1150 ℃高温退火温度及不同冷却速度下零件尺寸及矫顽力的变化。结果表明,当采用1050～1150 ℃高温退火后能明显降低矫顽力,但零件外圆尺寸发生不规则变化,最大收缩率在0.20%左右,最大膨胀率在0.27%左右。矫顽力不合格的零件如尺寸误差能合要求的,可采用1050～1150 ℃退火降低矫顽力。矫顽力不合格的原材料,先要对毛坯料进行1050～1150 ℃高温退火,再对机加工后零件进行900 ℃中温去应力退火。采用1050～1150 ℃高温退火时,可以将1120 ℃→900 ℃过程的冷却速度提高至120 ℃/h,以缩短零件的处理周期。     

气垫炉与箱式退火炉的退火技术指标比较分析

本文从炉型结构、退火工艺、生产效率及质量等方面比较分析了气垫炉与箱式退火炉的差异性,为不同产品的后续退火热处理生产提供有益的建议。     

在密封箱式炉中的短时气体渗氮

用密封箱式炉进行短时渗氮 ,只通入氨气和氮气 ,炉气中无任何含碳气体 ,可以彻底消除HCN对环境的污染。经 560℃× 3h短时渗氮后 ,在钢的表面形成大约 ( 1 2～ 2 5) μm的化合物层。 2 0Cr钢、2 0CrMnTi、45钢和SCM 41 5钢短时渗氮后的表面硬度及渗层硬度分布都和同一设备中气体氮碳共渗的结果相同 ,除了低碳钢之外 ,用短时渗氮替代氮碳共渗是值得推广的。     

球墨铸铁管连续式退火炉温度控制

针对基于蓄热式燃烧系统的球墨铸铁管连续式退火炉,结合工程实践,介绍了集双交叉限幅控制、温度-流量串级控制、三通阀换向控制及排烟温度控制于一体的退火炉温度控制系统.该系统可有效提高燃烧效率,保证动态条件下空燃比及空气过剩系数稳定,有着广阔的应用前景.     

铝材退火炉退火过程的传热分析

根据箱式退火炉退火过程的传热特点，分析了40t铝材退火炉退火过程各阶段炉膛内的传热形式，建立了铝卷导热的数学模型，着重分析和计算了影响炉内空气与铝材间传热的重要参数——对流换热系数。并模拟计算了铝卷的退火过程和温度变化。结果表明，铝卷退火曲线计算值与实测值结果比较吻合。     

可锻铸铁石墨化退火工艺的优化

通过铁水和孕育剂成分的合理设计得到了一种可锻铸铁,对其石墨化退火工艺进行了优化,并进行了金相分析和SEM分析。结果表明,铁水主要成分为2.2%C、2.4%Si并经孕育处理的铸铁,经900℃×6 h+720℃×12 h石墨化退火后,得到了石墨形态优良的可锻铸铁,退火周期比传统工艺明显缩短。     

可锻铸铁退火工艺改进

针对可锻铸铁退火周期长、石墨粗大、碳化物消除不彻底、退火工件力学性能低和使用寿命短的问题，对它的退火工艺进行了改进。结果表明，可锻铸铁铸件新的石墨化退火工艺比传统工艺时间缩短约50％，并获得了石墨核心多、晶粒细小均匀以及无碳化物的显微组织，其综合力学性能超过了现行国际标准规定。     

节能型蓄热式退火炉在球墨铸铁管退火中的应用

介绍高效蓄热式节能技术在球墨铸铁管退火炉中的应用,实现纯高炉煤气点火,低温高速退火,精确控制炉温和炉压等特点.试验确定合适的退火温度曲线和链速,分析孕育剂加入量与铁液中锰含量对退火金相组织的影响及日常退火要注意的几个问题.60 m长退火炉能够满足年产25万t的产量要求,系统稳定,经济节能.     

球墨铸铁管退火炉的设计与应用

介绍球墨铸铁管退火炉的技术特点及其控制系统.