浅析叶片钢铁素体含量工艺控制

叶片钢是我公司的主要生产品种,在2005年的生产中,出现了大量的因叶片钢铁素体含量超标引起用户质量异议,给公司造成了恶劣的影响,针对叶片钢铁素体含量超标的冶炼工艺进行分析,认为有效控制钢液的合金元素成分和严格控制加热温度,是抑制铁素体含量超标的关键。     

宝钢铁素体不锈钢产品的开发

简述了不锈钢的产线,针对不同用途铁素体不锈钢系列的开发是建立在Thermo-Calc模拟的基础之上的,因而该软件已成为研发工作的手段之一。根据铁素体不锈钢产品在实际应用过程中的技术要求,该软件可以进行合金体系的设计、析出相的分析以及加工过程工艺参数的优化。所开发的铁素体不锈钢产品系列在强度、延伸率、成形性、焊接性以及耐蚀性等方面具有优良的性能。宝钢已经形成了一个较齐全的铁素体不锈钢产品系列,该产品系列可以对公司的盈利以及产品的多样化起到一定的作用。     

宝钢1580热轧IF钢铁素体轧制工艺探讨

介绍了宝钢1580热轧铁素体轧制镀锡板用钢T-2.5CA的工艺参数制定及实际轧制效果。通过对其他IF钢实际轧制过程变形抗力与变形温度变化情况的分析,制定了合适T-2.5CA铁素体轧制温度制度和变形制度,并在实际轧制过程中取得良好效果,为在1580热轧进一步推广铁素体轧制提供了参考。     

太钢铁素体不锈钢的生产发展

为适应我国不锈钢主导消费领域的根本性转变，太钢于2003年完成50万t不锈钢扩能改造后，通过充分发挥其新工艺装备和“产、销、研”一体化的优势，开始大力开发铁素体不锈钢，目前已取得阶段性成果。本文对近年来太钢铁索体不锈钢的产量演变、生产工艺、质量改进及其主要生产品种等进行了详细介绍。     

Ti-Nb IF钢铁素体区的热加工性能

按照Gleeble 1500D机热模拟试验结果,通过回归分析得出Ti-Nb IF(无间隙原子)钢(%:0.005C、0.055Al、0.01Nb、0.08Ti)在铁素体温度区(840～780℃)流变应力峰值σ_p与Zener-Hollomon参数Z(T,ε)之间的解析表达式;利用铁素体区变形的功率耗散图和加工失稳图建立了该钢的热加工图,获得其加工安全区和失稳区。结果表明,变形温度800～825℃,应变速率0.02～0.002 s^-1区域为Ti-Nb IF钢铁素体区热加工安全区域。     

形变及冷却条件对35钢铁素体组织的影响

利用热模拟单道次压缩形变试验研究了35钢在临界奥氏体区(Ae3～Ar3)形变后铁素体组织的变化规律。结果表明,形变后水淬,小形变时铁素体首先在原奥氏体晶粒的界隅和晶界上形核,随着形变温度的降低和应变量的增大,原奥氏体内部出现大量细小、等轴的铁素体。在此温度区间形变后缓慢冷却,能够得到超平衡数量(共析转变温度的铁素体转变量)的铁素体,并且随形变温度的降低和形变量的增大,铁素体晶粒明显细化和等轴化。当形变温度降到690℃(Ar3附近),真应变0.92时,铁素体晶粒细化到2～4μm,其体积分数达到76.86%。     

316H不锈钢铁素体的形成与控制

 为了提高316H不锈钢中厚板在钠冷快堆高温、强中子辐射环境下的质量稳定性,要求其残余铁素体面积分数不大于1%,而316H不锈钢中厚板的残余铁素体面积分数在常规工艺下为2%~8%。为了满足该要求,首先根据相图分析优化了316H不锈钢中C、Cr、Ni、Mo、N等元素含量,将其铬镍当量比控制到1.3以下,使其平衡态组织下铁素体面积分数小于7%。此外,根据相变过程,在凝固初期应快速冷却使钢水快速通过δ相区,尽可能少析出δ铁素体;在钢水快速通过δ相区后,应减缓冷却速度,使析出的铁素体尽可能多地通过包晶反应和高温扩散转变为奥氏体。因此,为了在316H连铸过程中实现这一目标,将钢水过热度从(45±5) ℃降低到(35±5)℃,铁素体面积分数最高由15%以上降低至10%附近;结晶器冷却水强度由2 700 L/min提高至3 000 L/min可以继续使铁素体面积分数从10%降至7%;最后再将二冷水比水量由0.75 L/kg降低至0.55 L/kg,整个连铸坯断面铁素体面积分数可全部降低至7%以下。通过连铸生产过热度、结晶器冷却强度、二冷水配水量3个工艺参数分步骤调整后得到的较低铁素体含量,连铸坯轧制成的钢板依然不能满足技术要求,需要将铸坯进行均质化处理,通过不同保温温度与保温时间的交叉试验,获得了最佳的均质化工艺,即1 250 ℃保温24 h,基本消除铸坯内残余铁素体组织,实现了残余铁素体面积分数不大于0.1%的316H中厚板的高效生产。     

酒钢铁素体不锈钢冶炼的钢水纯净度浅析

钢水纯净度是由钢中非金属夹杂物的类型、大小以及T[O]等因素决定,为了有效控制冶炼过程的钢水纯净度,脱氧方式、精炼渣、保护渣、中间包冶金等工艺不断得以改进和发展。本文对酒钢铁素体不锈钢AOD冶炼过程脱氧过程、夹杂物类型以及LF精炼渣、夹杂物进行了初步实验分析,为后续研究工作和生产提供条件和依据。     

IF钢铁素体区热变形后的静态软化行为

在Ｇｌｅｅｂｌｅ热模拟实验机上,采用双道次压缩法研究了ＩＦ钢铁素体区变形后的静态软化行为。结合静态软化过程中的组织变化和软化率曲线,总结了变形量与变形温度对静态软化率的影响。结合实验数据,求出ＩＦ钢的铁素体静态再结晶激活能Ｑｒｅｘ＝１７３ｋＪ／ｍｏｌ,并采用Ａｖｒａｍｉ方程得到ＩＦ钢的静态再结晶动力学方程     

AlN在Hi-B钢铁素体相中析出的形核机制

通过理论计算的方法,系统分析了AlN在Hi-B钢铁素体中的析出形核机制。结果表明,第二相AlN粒子不同析出形核机制下的临界形核尺寸随着温度的降低而降低,形核机制不同,临界形核尺寸不相同,但均匀形核和晶界形核的临界形核尺寸较为接近,同一温度条件下,位错形核的临界形核尺寸最小。第二相AlN粒子以位错形核、均匀形核、晶界形核3种形核机制形核的最快析出温度分别为1 273、1 193、1 293K。同时,温度在1 293K以下时,取向硅钢中AlN在铁素体中以位错形核为主,温度高于1 293K后,AlN的形核机制以晶界形核为主。     

不同冷却速率下X70管线钢铁素体相变的模拟

为更精确地控制及优化X70管线钢的目标组织,以经典相变理论模型为基础,建立了先共析铁素体周围的临界碳浓度与原奥氏体的碳浓度之间的数学模型,并采用逆向回归法确定了铁素体相变分数的关键性参数,经试验验证,模型具有良好的精度。结果表明：临界碳浓度满足C^k=1．8,关系;铁素体相变分数的关键性参数m=1．3,b1=0．026...     

工艺参数对600 MPa热轧双相钢铁素体转变的影响

通过Gleeble-1500热模拟机研究了终轧变形60%时,终轧温度(840℃和860℃),快冷至不同温度(730～630℃)及保温时间(5～10 s)对DP600热轧双相钢(%:≤0.1C、≤1.5Si、≤1.5Mn、≤0.10Als、≤0.50Cr)铁素体转变的影响。结果表明,延长保温时间,降低终轧温度可明显促进铁素体转变,提高铁素体体积分数;第一段快冷后保温温度从730℃降至630℃,铁素体体积增加约20%,抗拉强度降低约60 MPa。     

IF钢铁素体区热轧工艺参数对深冲性能的影响

 采用润滑轧制,在不同压下率、终轧温度及退火制度下,研究了IF钢铁素体区热轧时,不同工艺参数对IF钢深冲性能的影响。结果表明：在实验范围内,随压下率增加,r值提高;终轧温度下降,r值略微增加;高温退火可使变形铁素体充分再结晶,从而提高r值。ODF织构分析结果与检测结果是一致的。     

摩擦对IF钢铁素体区热轧和退火织构的影响

采用X射线衍射仪分析IF钢铁素体区热轧织构以及退火织构的演化,在实验室热轧机上进行了IF钢的铁素体区热轧,研究了摩擦对IF钢铁素体区热轧、退火织构的影响。结果表明：无润滑轧制时,钢板表层形成强高斯织构组分{110}〈001〉,弱γ纤维织构,导致再结晶织构中高斯组分强度高,γ纤维织构强度低;润滑轧制时,钢板表层高斯织构组分强度降低,{100}〈011〉、γ纤维织构强度提高,退火后γ纤维织构强度提高。钢板中心受摩擦作用影响较小,轧制过程中发展为较强的α和γ纤维织构,退火后γ纤维织构成为主要织构组分。     

ICP-OES法测定钢铁中铬元素含量的探讨

针对滴定法测定钢铁中铬元素含量的过程繁琐、时间冗长、难于操作的情况,采用ICP-OES分析技术对钢铁中铬含量进行了定量分析,通过实验,探索出更加快速准确的替代滴定分析的方法,实现了高中低含量元素同时分析的目的。     

IF钢铁素体区轧制工艺参数对深冲性能影响的研究

通过IF钢铁素体区的轧制、退火、拉伸试验和塑性应变比r值的检测,结合取向分布函数图定量分析及其显微组织分析,对其深冲性能与轧制工艺参数的关系进行了研究.     

Ti-IF钢铁素体区热轧退火板的织构特征和成形性能

研究了铁素体区热轧压下率和润滑条件对一种Ti-IF钢的热轧后退火钢板的力学性能的影响以及润滑条件对再结晶织构的影响.结果表明,随铁素体区压下率的增加,采用润滑轧制时Ti-IF钢的成形性能提高;另一方面,随润滑条件的改善,成形性能得到提高,而其他力学性能变化不大.织构分析表明,采用润滑轧制,可以减少试样沿厚度方向的《110》∥ND剪切织构,有利于《111》∥ND织构的生成,使有利织构的强度大大增加,因此提高了IF钢的成形性能.     

TMCP工艺对低碳贝氏体钢铁素体中碳氮化物析出的影响

本文采用物理化学相定量分析技术,系统研究了不同工艺条件下实验钢中微合金碳氮化合物在铁素体中的析出行为。研究结果对开发高强度钢板具有一定的参考价值。