冷挤压用材20CrMnTi热处理工艺研究

本文采用淬火回火和退火两种方法，研究了冷挤压用材20CrMnTi软化处理工艺，结果表明：20CrMnTi经淬火高温回火和球化退火两种方法处理，均可获得低硬度、高塑性的球状珠光体组织，淬火回火比退火获得的硬度低，球化效果好。     

节能热处理的十种方法

热处理是大量消费能源的工业部门,但长期来热处理部门很少认真考虑节能问题。本文综合了十种节能热处理方法,一般都是在原有基础上,利用现有设备,对热处理工艺稍作调整,从而达到显著的节能效果,现介绍如下。一、调质代替球化退火高碳钢一般在淬火低温回火前,要进行球化退火,建议采用调质代替球化退火。例如T8钢冷冲冲头:采用880℃加热、水淬油冷,560℃回火两小时,再经淬火     

弯曲量具淬火工艺的改进

弯曲量具(见图1)由CrMn钢制造,要求硬度HRC58～65,淬火、回火后全长弯曲量≤0.15mm。其工艺流程为:下料→锻造→球化退火→粗加工→调质→加工成型→淬火、回火→粗磨→人工时效→精磨。 一、原淬火工艺及变形分析 1.淬火工艺     

高强韧性奥氏体—贝氏体双相钢接触疲劳特性

考察了新型高强韧性奥氏体-贝氏体组织的低合金超高强度钢(简称奥-贝钢)的接触疲劳性能,并与20CrMnTi钢碳、氮共渗淬火回火组织进行对比研究;探讨了钢的组织结构及力学性能与接触疲劳性能的关系,提出了获得高接触疲劳性能要求的组织、性能合理匹配。研究结果表明,奥-贝钢280℃等温形成的硬度只有HRC50～52的奥-贝组织接触疲劳寿命是硬度HRC58～62的回火马氏体组织和20CrMnTi钢碳氮共渗淬火回火组织的2～4倍,奥-贝钢具有优异的抗接触疲劳性能。     

机械工业部机械工人理论考核试题

热加工类──第10号一、填空1.抗拉强度;强度;高。2.布氏;HB。3.塑性;铸造性;铸造。4.淬火;快速;马氏体;硬度和耐磨性能。5.完全退火;扩散退火;等温退火;球化退火;去应力退火。二、名词解释1.马氏体;碳原子溶于α-Fe中的过饱和固溶体。2.淬透性:钢在淬火时获得淬硬层深度的能力。三、选择题1.20。 2.球化退火。3.0.8％。四、问答题1.金属的焊接是把相同材料或不同材料的两种金属,通过加热或加压方法,利用原子间的联系及质点的扩散作用,以形成     

GCr15轴承钢的碳化物超细化

研究了传统球化退火、固溶+高温回火、固溶+等温退火3种球化处理工艺及其对GCr15轴承钢淬回火后的组织和性能的影响。试验结果表明,固溶+高温回火和固溶+等温退火工艺均能有效细化碳化物颗粒,后者还能有效球化碳化物颗粒。球化获得的超细化碳化物能细化淬回火后原始奥氏体晶粒,获得双细化效果,提高材料硬度和弯曲强度。     

高碳铬轴承钢奥氏体晶粒度显示

本文介绍了一种腐蚀剂,它适用于GCr15钢淬火、回火、球化退火和亚温锻造退火等奥氏体晶粒度显示,还能清楚显示钢中成分偏析。     

复合强韧化处理在Cr4W2MoV钢中的应用

对Cr4W 2MoV钢制冷镦凹模采用形变正火处理 等温球化退火 高温淬火、高温回火 硫、碳、氮三元共渗的复合强韧化处理新工艺,可在提高模具基体强韧性的基础上,提高模具型腔表面层的硬度和耐磨性,有效地提高模具的使用寿命。     

20CrMnTi齿轮淬火开裂原因分析

我公司生产的轧机产品中的20CrMnTi齿轮在淬火后发现部分开裂。该齿轮一般经过锻造→正火、回火→加工→渗碳→加工→淬火、回火→磨削加工等工序。为了找出其开裂的原因,我们对齿轮的化学成分、硬度、脱碳、金相组织和热处理工艺等进行了检验和分析。     

改善退火组织提高轴承使用寿命的研究

本文分析了轴承零件淬、回火后的组织形态对使用寿命的影响。指出淬、回火后的组织形态与淬火前的退火组织有着密切的关系。研究了一种利用锻造余热进行快速球化退火的方法,获得的显微组织中碳化物细小、呈球状、大小相近、分布均匀,淬、回火后的显微组织良好。力学性能和台架试验表明,经锻热退火的轴承零件具有高的弯曲强度、压碎强度、耐磨性、接触疲劳抗力和使用寿命。附图10幅,表5个,参考文献16篇。     

传动链片热处理工艺改进

介绍了20CrMnTi钢制造的传动链片、传动链销常用的传统热处理工艺,以及改进后既能节约能源又能提高使用寿命的新工艺。结果表明,传动链片、传动链销采用淬火-回火工艺,可以提高心部硬度和拉力负载极限,获得需要的板条状马氏体组织,且大幅度节能降耗。     

温热变形对齿轮用20CrMnTi钢冲击性能的影响

20CrMnTi钢在较低温度下(在两相区附近)以不同的变形量进行塑性变形后淬火-回火，然后研究其机械性能和微观组织。试验表明，变形温度越高和变形量越大硬度也越高；但是冲击韧性则是在较低的温度下有好的效果。     

锻热淬火球化退火工艺提高冷冲模寿命

我们在GCr15钢制冷冲模上试用了锻热淬火球化退火工艺,并取得了初步效果。滚子冷冲模是冲制轴承滚子用的,过去,我们一直沿用等温球化退火工艺,退火后进行机械加工,最后淬火、回火,这样处理的冲模常因崩裂、裂纹或塑性变形而失效。为了提高冲模使用寿命,我们采取锻     

复合强韧化处理在Cr4W2MoV钢中的应用研究

通过对Cr4W2MoV钢制冷镦凹模采用形变正火处理＋等温球化退火＋高温淬火、高温回火＋硫、碳、氮三元共渗的复合强韧化处理新工艺，可在提高模具基体强韧性的基础上，同时增加模具型腔表面层的硬度和耐磨性，可有效地提高模具的使用寿命。     

提高热锻模的使用寿命

我厂使用5CrMnMo钢制造热锻模已经多年,但一直存在使用寿命不高的问题。我们通过多次试验改进了原工艺,采取提高淬火加热温度(由850℃提高到880℃)、固体氰化、增加回火次数、模腔用细砂喷砂等措施,使模具寿命成倍提高。现将模具制造工艺及热处理工艺介绍如下: 1.模具制造工艺流程下料→锻造→退火→机加工→固体氰化(或渗硼)→淬火→低温回火高温回火→探伤、硬度检查→细砂喷砂→砂布抛光→修整→磨→成品。 2.热处理工艺预先热处理采用球化退火工艺,最终热处理工艺见图1。 3.热处理时应注意的事项     

65Mn钢丝冷拔中间球化退火工艺的改进

我厂采用GB1222—84中规定的65Mnφ6.5mm线材生产弹簧垫圈,在生产工序中,其中间球化退火工艺不仅要保证让辊压成方及盘制、切断时的延伸性、韧性和一定的硬度,而且要为淬火、回火作组织准备——使碳化物呈球状。过去采用传统的周期性球化退火工艺,虽能基本上满足上述要求,但存在着时间长、能耗高和效率低等缺陷,特别是脱碳严重,使弹簧垫圈的弹性     

T10A冲头的复合强韧化新工艺

】对Ｔ１０Ａ钢冲头进行了球化退火加渗硼淬火复合强韧化处理。结果表明,新工艺使冲头淬火后的板条马氏体增多,碳化物球化,表面硬度增高,从而提高了使用寿命。     

中厚板淬火问题及变形研究

通过对材质为20CrMnTi的各种轧机中厚板淬火工艺问题及淬火变形的研究,解决了该类产品生产中的一些热处理常见的淬火硬度低及变形大的问题。     

问题解答

[問]高速鋼淬火回火后,硬度不足,产生反修报廢,这是什么原因?怎样解决? (葛相楼) [答]高速鋼淬火回火后,硬度不足,可能有下列几个原因: 1.原材料含碳量过低,可将工件退火后分析一下成分。 2.由于測量仪表失灵或使用不当,使淬火温度控制不准确,低于一般标准淬火温度(厶18:1270～1280℃,厶9:1220～1240℃)。如果是測温仪表有毛病,可以用廢品制成試片,进行不同温度的淬火和正确的回火,然后用     

高铬铸铁耐磨球热处理工艺研究

研究了一种添加微量合金元素Mo、V、Nb的高铬铸铁耐磨球的热处理工艺。采用在980℃淬火、400℃和600℃回火的热处理工艺。通过显微组织分析可知淬火后基体组织为淬火马氏体,400℃回火后基体组织为回火托氏体,600℃回火后基体组织为回火索氏体。经硬度分析和耐磨性分析可知：仅淬火处理时试样硬度为65HRC,磨损量也最小;400℃回火后硬度下降为62.8HRC,磨损量比淬火态增加18.2%;600℃回火后硬度下降为57.6HRC,磨损量比淬火态增加30.3%。结合磨球实际应用状态最佳热处理工艺应采用980℃淬火、400℃回火。