1725 mm双机架炉卷轧机轧制钛板卷的技术研究

研究了1725 mm双机架炉卷轧机开发和生产钛板卷的工艺。论述了炉卷轧机生产钛板卷的主要生产设备、工艺流程及工艺控制技术,讨论了钛坯加热温度、轧制温度、道次变形量、尺寸精度控制、板形控制等工艺参数,得出了炉卷轧机轧制钛板卷的主要工艺参数:钛坯加热温度900℃,轧机终轧温度800℃,卷取温度620℃;轧制宽度1250 mm钛板卷时,使用辊型曲线1500 mm,辊型凸度–0.16 mm的中间辊;轧制过程中除轧辊冷却水以外,轧机除鳞水、Frit水及层流冷却水全部关闭,并轧后空冷处理。重点分析了在上述轧制工艺参数下轧制钛板卷的尺寸精度、力学性能、微观结构、断面形貌。结果表明:双机架炉卷轧机采用该工艺轧制的钛板卷各项性能均达到了国家标准。     

浅析双机架炉卷轧机的两种工艺布置形式

介绍了双机架炉卷轧机的两种不同布置形式;分析比较了其优缺点;提出了在不同的生产工艺条件下两种布置形式的适用范围：分开式布置可满足难变形钢种在粗轧开坯和精轧阶段保证产品质量的不同要求,适用于大量生产不锈钢和特殊合金钢等产品的炉卷轧机;串列式布置形式可节省工程投资,有利于薄规格产品轧制,适用于生产碳钢和低合金钢为主的炉卷轧机。为有意建设炉卷轧机的厂家提供了一定的参考。     

炉卷轧机生产实践浅析

1.概况我厂于1965年建厂,1966年中板生产线投产,1972年卷板生产线投产,1987年共生产中、卷板46.9×10~4t,其中,中板23.5×10~4t,卷板23.4×     

引进炉卷轧机卷筒筒体的铸造

炉卷轧机是在可逆式轧机的两侧安置两台带有炉内卷筒的加热炉，在板坯往复轧制过程中对坯料进行补充加热，提高轧制效率。国内首钢、酒钢公司等单位先后引进了几条炉卷轧机生产线，除部分设备为国内配套生产外，其核心设备——炉内卷取加热设备则由技术设计方VAI直接供货。其设计使用寿命为12个月左右。这种炉卷轧机使用的炉内卷筒形状特殊，如图1所示，不仅尺寸大，且其两端均为倒瓶口状，     

炉卷轧机值得地方钢厂选用

炉卷轧机是生产板带铜的一种机型。在我国目前条件下,适当发展经过改进的炉卷轧机,生产厚为3mm以上一般用途的带钢是可取的,尤其适于地方钢厂选用。炉卷轧机可取之处在于: 1.我国尚需大量的一般用途板带我国板带缺口大,热轧板带年进口量在230×10~4t左右,其中,中等厚度3～9mm的一般板带约占一半;冷轧板带进口量180×10~4t左右,其中厚度1.01～4mm的一般     

先进技术装备的1800mm带钢炉卷轧机

介绍了我国自行设计、制造、安装和调试的第1套炉卷轧机—泰钢1800mm带钢炉卷轧机的工艺,主要介绍了其装备水平和特点。经1年多的生产实践,各项指标和功能基本实现。     

炉卷轧机的发展及其应用

介绍了炉卷轧机的发展简史。分析了80年代中期由于采用了热连轧机保证产品质量的一系列主要技术,使炉卷轧机重获新生。同时介绍了应用炉卷轧机轧制不锈钢、碳素钢钢卷以及90年代以来用于薄规格中厚钢板生产的应用实例。     

现代炉卷轧机技术分析

通过对世界上新建的１０余套炉卷轧机的分析与研究，概述了新一代炉卷轧机因采用了厚度和板型控制系统及多种热连轧带钢轧机新技术而得到新发展。     

日本金属工业公司的现代化炉卷轧机

日本金属工业公司相模原厂于1969年从联邦德国引进了一套炉卷轧机,十五年后这套装备被改造成自动化机组。现代化改造的目的是提高产品产量、改进热轧带钢的质量、降低能耗并减少操作人员。     

热轧初轧机架大型铸钢件的铸造

热轧2250mm热轧薄板机架结构复杂,铸件容易产生缩孔、疏松、裂纹等铸造缺陷。针对铸件的工艺技术难点,利用计算机模拟技术研究了铸造工艺的合理性,保证了2250mm热轧薄板机架的铸造成功。     

2160mm热连轧机R2机架的铸造

概述了２１６０ｍｍ热连轧机Ｒ２机架的铸造方法。介绍了造型、浇冒口系统的设计和凝固过程的控制的工艺要点。重点叙述了控制化学成分偏析的措施。对于大型轧机机架的铸造生产具有一定的借鉴意义。     

3 500 mm炉卷轧机轧制5 mm厚钢板生产实践

江阴兴澄特种钢铁有限公司通过对坯料准备、加热与轧制工艺、轧辊辊型、轧制规程以及生产计划编排等的调整, 在3 500 mm炉卷轧机上成功生产出了5 mm×3 150 mm薄规格钢板, 钢板板形、板凸度良好, 生产稳定。     

铝合金壳体铸件翻转浇注工艺研究

翻转浇注是重力浇注的一种特殊形式,它有许多优点,有利于解决复杂铸件浇注过程产生的缩孔、缩松、气孔、夹杂等铸造缺陷.对航空用铝合金壳体铸件的浇注工艺进行了研究,分析了传统重力底注铝合金壳体铸造缺陷的原因,提出了翻转浇注工艺并进行了改进.结果表明,改进后的工艺使铝合金壳体铸件的合格率增至90％,获得了无夹渣和气孔的铸件.     

基于价值工程（VE）原理对1450mm轧机牌坊进行工艺创新

基于价值工程原理，优化1450mm轧机牌坊的加工工艺，合理选择加工设备，降低了生产成本，提高了生产效率。     

重型燃气轮机燃烧室外壳铸造工艺设计

针对重型燃气轮机燃烧室外壳整体尺寸较大、壁薄、尺寸精度难控制、补缩难度大、探伤要求高等特点,采用铸件不同方向、选用不同的收缩率、设置防变形拉筋、冒口跨热节补缩、设置冷铁和补贴分区补缩等工艺措施.通过Procast软件分析铸件凝固过程,优化铸造工艺,最终成功生产出合格的铸件.     

真空负压法生产叉车驱动桥的工艺实践

驱动桥是叉车的重要安全零部件，材质QT450—10，对尺寸精度、表面质量、铸件的内部组织和力学性能要求很高。原工艺为普通粘土砂造型，树脂砂吊芯，每箱1件，生产率低；采用吊芯易产生偏芯造成铸件壁厚不均；普通砂造型型腔紧实度不足，易产生显微疏松，存在安全隐患，且表面质量较差。为避免这些不足，采用真空负压法试生产驱动桥获得成功。     

球墨铸铁箱体铸件的生产

介绍了缓速器箱体铸件的技术要求及技术难点.为确保铸件质量,采用CAE软件对铸件进行凝固模拟分析,严格控制炉料质量和铁液化学成分,采用合理的球化、孕育处理工艺,4件铸件试生产结果显示：铸件表面质量良好,力学性能达到规定要求,铸件超声波探伤和表面着色探伤检测均达到了客户的要求,机械加工后没有发现任何铸造缺陷.