立辊形状对边角部金属流动的影响规律

以梅钢热轧机组的粗轧板坯边部出现"黑线"为背景,对不同立辊形状的五道次可逆立-平轧制过程进行了数值模拟.结果表明,孔型立辊轧制可更好地抑制双鼓形的产生;在相同的轧制工艺条件下,孔型立辊轧制的翻平量大于平立辊轧制的翻平量;轧制过程中,低温、高应力应变状态的金属在轧件边部的累积最终可能导致轧件边部沿长度方向产生"黑线"缺陷;立轧具有一定的修复微小缺陷的作用,从而改善和提高了带钢的边部质量.     

张力减径机不同孔型横向壁厚分布的有限元模拟分析

借助有限元分析软件模拟钢管张力减径的轧制过程,由3种不同张力减径机孔型轧制的同一规格钢管产品的横向壁厚分布的比较表明,采用宝钢专有技术设计的新孔型轧制的钢管与原有的德国传统孔型轧制的钢管相比,其横向壁厚较为均匀,并对钢管"辊印"缺馅的产生有抑制作用.     

连退平整机横向辊印研究与控制

针对冷轧连退线平整机换辊后带钢表面存在横向辊印的问题,通过一系列试验和分析,确定平整机在换辊闭合机架过程中工作辊辊面损伤导致带钢表面横向辊印缺陷的发生。通过对平整机轧制力控制系统优化改进,将传统的恒参数PID轧制力控制优化为针对不同工况的自适应调节参数PID轧制力控制,减小了平整机机架闭合过程中工作辊与带钢之间的冲击,避免了平整机工作辊辊面损伤,连退产品的横向辊印检测合格率由86.7%提高到99%,基本消除了横向辊印缺陷,保证了带钢的表面质量。     

计算机辅助孔型设计在四辊组合孔型中的应用‘

运用工程近似法,建立了在四辊组合孔型轧制圆系统产品时的力能参数的数学模型,同时采用Ｃ语言与ＡＵＴＯ ＣＡＤ软件包,进行了四辊组合孔型轧制圆系统产品的计算机辅助孔型及优化设计,并绘制了孔型图。在此基础上,利用鞍山钢铁学院Φ２７０四辊组合孔型轧机,采用圆→方轧型系统,试轧了圆铜,试验效果很好,节约能耗大约１０％左右。     

15CrMoG大口径高压锅炉管热处理工艺实践

针对15CrMoG大口径高压锅炉管在热处理后性能超出标准下限,且超声波探伤产品内表面存在内折缺陷等质量问题,从坯料化学成分、加热、轧制、热处理工艺等方面进行相应调整,不仅保证产品性能符合设计要求,且确保顺利通过高压锅炉管超声波L2级别探伤。     

厚规格热镀锌产品沉没辊印形成原因分析及对策

厚规格镀锌产品沉没辊印缺陷一直是包钢热镀锌机组的瓶颈问题。通过采用XRD物相分析法对沉没辊结渣成分进行分析,影响厚规格镀锌产品沉没辊印缺陷主要因素为锌液温度、锌液Al含量、带钢清洗质量以及镀后冷却塔张力控制,针对影响因素制定有效的控制措施,从根本上减轻或消除了厚规格镀锌产品沉没辊印缺陷。     

三种成品孔轧制高精度重轨尺寸和形状精度的研究

对使用两辊成品孔型、半万能成品孔型和万能成品孔型轧制高精度重轨的产品尺寸精度和形状精度进行了研究,在生产条件下进行两辊成品孔型的轧制实验,在实验室进行半万能成品孔型和万能成品孔型轧制高度重轨的实验,三种孔型均可以轧制出满足200km/h2和300km/h标准要求的高精度重轨,成材率和尺寸精度依次为万能孔型和两辊孔型。     

全浮动芯棒连轧管机组

在宝山钢铁股份有限公司（简称宝钢）140mm全浮动芯棒连轧管机组中,连轧管工序是主要的变形工序之一,它不仅决定了机组的产品范围,而且对产品质量有着重要影响。设置合理的初始辊缝是连轧管机孔型设计的重要基础,也是连轧管机辊缝调整和保证荒管尺寸精度的依据。轧机机架等部件在轧制时要承受非常大的轧制力,必然产生一定的弹性变形：     

无孔型(平辊)轧制工艺——轧钢新技术讲座之二

无孔型轧制是指在无轧槽(孔型)的轧辊上轧制高宽比较大的轧件,即将常规有轧槽(孔型)的轧辊改为平辊,也称为平辊轧制。 在棒材和线材生产中,孔型轧制是最普遍采用的方法。其主要缺点是轧辊辊身长度的利用率低,在轧辊辊面上仅能加工成数量有限的孔型;其次,为了精确对正上下辊的槽孔,需要轴向调正轧辊;第三,孔型和导卫装置存在不均匀磨损,影响产品及中间半成品质量;第四,轧制不同规格产品要采用不同的孔型和导卫装置,频繁换孔     

基于有限元的16号工字钢轧制过程分析及孔型优化

利用有限元软件对某企业共轭孔型系统轧制过程进行了仿真模拟,发现了轧制过程中轧件弯曲、扭转等问题,通过量化分析和变形分析找出了产生这些问题的原因,并在考虑轧制工艺即中辊共用的前提下进行了孔型参数的优化。对优化的孔型进行有限元验证,结果表明,问题基本得到解决,调整后的孔型可用于实际生产。     

冷轧平整过程振动纹在线监测系统

轧机的振动会导致钢及轧辊表面产生振动纹，宝钢在国内率先开发了一套平整过程振动态在线监测系统，系统具有显示。监控控，报警，诊断分析和历史数据查询功能，并已成功地投入冷轧厂现场使用。该系统对现场操作，产品质量分析和设备维护提供强有力的帮助。     

梅钢1422热轧在线检测技术的应用

热轧带钢表面常常存在氧化铁皮、翘皮、辊印等缺陷。梅钢1422热轧在没上在线检测系统以前,钢卷表面质量判定是通过开卷抽查目测的方式实现的,存在着一定量的缺陷卷流入市场,导致质量异议率高、经济损失大等不良后果。梅钢热轧自上了在线检测后,大大缩短,表面缺陷处理时间,有效地防止了后处理工序中的无谓损失。据此,介绍了在线检测技术在梅钢1422热轧的应用情况。     

5+1型轧机高强钢五道次模式轧制规程优化

 某钢厂新建主要用于轧制超高强钢5+1型冷连轧机组,其第4机架采用小辊径轧机,其他机架采用普通轧机。在实际生产中,该机组同时负责其他钢种的轧制,为了避免出现轧制能力过剩等问题,基于能耗节约与稳定轧制的综合考虑,针对高强钢的轧制,5+1型冷连轧机组采用5道次模式进行轧制。在减少1个道次的情况下,为保证产品质量和轧制稳定,对机组的轧制规程提出了更高的要求。综合出口板形质量、总压下量、机组轧制过程稳定性等因素考虑,结合小辊径轧机的特点,对5+1型冷连轧机组5道次高强钢模式下的机组进行了取舍。基于出口板形分布对压下规程进行分配,在此基础上,利用两种轧机机型的特点对压下规程进行精调。张力制度的优化目标以保证小辊径轧机轧制稳定性为主,其次通过优化张力调节各个机架的出口板形,令其与压下规程优化的结果共同作用,对整体机架轧制的稳定及出口板形的优化形成互补,从而开发了5+1型冷连轧机组高强钢5道次轧制模式下的轧制规程综合优化设定技术。在轧制模式减少了1道次的情况下,优化了机组轧制高强钢的出口板形,提高了产品的质量,在减少小辊径机组打滑、振动趋势的同时,最大程度上保证了轧制的整体稳定性,大大提高了整个机组的经济效应,具有进一步推广应用的价值。     

型材高精度轧制工艺研究与生产实践

型钢生产企业欲扩大市场份额和提高经济效益，必须提高产品的尺寸精度。在钢材产量大于市场需求的条件下，高精度轧制显得更加重要。对型材的高精度轧制工艺进行研究，结果表明：欲实现型材高精度轧制，不仅需要高精度成品轧机，轧制工艺也须相应改进。采用合适轧制工艺，使用普通精度的型钢轧机，异形断面型钢的轧制尺寸精度可以达到冷加工的尺寸精度，直接轧制某些特定用途的机械零件。提高型材轧制尺寸精度，关键是l～2个成品和成品前孔型的轧制精度，并非需要全线轧机都要提高轧制尺寸精度。     

Setting method of rolling schedule for reversible four- high mill of narrow strip

The small four- high rolling mill of narrow strip has such structural features of small absolute value of working roll diameter, which causes problems like non- negligible horizontal displacement of the work rolls, larger thermal crown of the work roll, and more complicated shape control of the plate. The shape was more dependent on rolling schedule. The equipment and process characteristics of reversible four- high mill of narrow strip were fully considered. The influence model of rolling schedule of small four- high rolling mill on shape was established. The influence of specific path rolling schedule parameter on the shape was quantitatively analyzed. The targets were that the rolling pass was minimum and the relative load was the most uniform. Meanwhile, the influences of such factors as shape control, rolling stability and prevention of surface defects were also considered. A set of comprehensive optimization method for rolling schedule was put forward, which was suitable for small four high mill and taking account of shape control. Relevant technology was applied to the production practice of 450 small four high rolling mill in a company. Good results were achieved after the application in the field. The shape closure rate of the unit decreases by 45. 5%.     

高速无扭线材轧机500mm粗轧机组测试与研究

首次对高速无扭线材轧机粗轧机组压力进行测试并取得成功 ,为优化工艺规程、优化孔型设计及设备全过程的经济管理与改进提供了可靠的依据。以测试结果为依据 ,以轧制、力学及设备诊断理论为基础进行了认真分析 ,找出了轴系、辊系故障原因并提出了治理对策 ,同时对工艺规程进行了认真研究与分析并提出了优化措施     

Φ16 mm GCr15轴承钢棒材KOCKS轧机热连轧工艺数值模拟和分析

采用DEFORM-3D三维大变形热力耦合弹塑性有限元软件对Ф21.5 mm GCr15轴承钢坯料在四架KOCKS轧机连轧成Φ16 mm棒材工艺过程进行了数值模拟。分析了棒材在KOCKS轧机孔型中轧制时的等效应力、等效应变、温度场以及轧制力等轧制工艺参数。结果表明,棒材在KOCKS机组中的变形主要发生在延伸孔型,精轧孔型的变形量较小,尤其在最后一道次;棒材在KOCKS机组中的宽展是不均匀,在靠近轧辊的区域宽展较小,在辊缝处宽展较大并产生鼓形;棒材在KOCKS机组中等效应变已达到芯部渗透,这对保证组织致密度和成品内部质量是非常有利的,现场各道次轧制力的实测值与模拟值的相对误差＜2%。     

模块化精轧技术在不锈钢高线中的应用

采用数值分析、有限元分析、实验室试验等方法研究了高速线材精轧变形宽展影响因素及宽展模型、模块化精轧机耦合刚度及刚度模型、高速轧制时咬钢速降控制策略。针对某不锈钢高速线材生产线精轧机组长期存在的稳定性差、收放料型不准确导致的产品尺寸精度波动大的问题进行升级改造,通过高适应性孔型系统、高刚度模块化高速轧机、高速轧制速降控制技术实现了模块化精轧技术在不锈钢高线中的应用。针对爬坡段易划伤问题,将滑动摩擦式爬坡导槽优化为滚动摩擦式三辊导槽,并将精轧前侧活套调整为立活套。改造后生产结果表明,模块精轧机运行稳定,锥箱振动值小于2.8 mm/s,精轧机组出口料型尺寸精度较改造前提高20%以上,最终产品尺寸精度及表面质量均得到了明显改善。     

高韧性热轧管线用钢轧制压力模型

在热模拟机上进行高温压缩试验，测定了热轧管线用钢在单道次，多道次等不同条件下的变形抗力，并研制了相应的变形抗力模型及残余应变模型，综合测定了此种钢在１７００ｍｍ热连轧机上试轧时的轧制力及有关数据，利用实测压力逆算应力状态影响系数，建立了精轧各机架应力状态影响系经验模型。     

基于BP神经网络的平整机伸长率控制技术

基于平整机伸长率控制基本原理,针对目前伸长率控制模式下轧制力等预设定值不准确问题,提出采用BP神经网络控制技术,对平整机的轧制力设定、轧制力速度补偿以及平整机入出口张力设定进行优化。实际应用表明,基于BP神经网络的伸长率控制系统大大提高了伸长率控制的响应速度,有效减小了平整机过焊缝伸长率不符合带钢长度,从而提高了产品的成材率。