深孔钻削中的孔轴线偏斜机理与控制方法

深孔钻削中的孔轴线偏斜问题是目前仍存在的一个技术难题,为控制孔轴线的偏斜,提高孔轴线的直线度精度,降低废品率,研究了深孔钻削中孔轴线偏斜的机理,研究表明合理选择切削方式和刀具几何参数,努力提高钻杆刚度、导向套精度和被加工工件的质量,都能有效地控制钻头在钻孔加工中的走偏,提高深孔零件的几何精度和加工质量.     

深孔加工纠偏钻杆的仿真分析

随着传统深孔加工逐渐向高精度和高难度方向转变,深孔钻削孔轴线偏斜的问题更为突出。在分析已有纠偏技术的基础上提出一种新型的纠偏钻杆结构。通过流体动力学理论,运用FLUENT软件对纠偏钻杆锥形体外壁与深孔内壁之间的切削液流场进行仿真分析,从而验证了本纠偏钻杆结构的可行性。对不同切削液压力情况进行了仿真分析,提出的方法对探索深孔加工孔轴线偏斜纠正具有参考价值。     

利用深孔镗修正长半盲孔直线度

深孔镗是借助特殊的工艺装置——工具头、刀杆对深孔零件进行加工,以得到一定精度和表面粗糙值度孔的专用设备。深孔加工轴线易歪斜,如何利用深孔镗加工长半盲孔筒类零件,特别是修正长半盲孔与已加工外圆同轴,是从事深孔加工的工程技术人员急待解决的新课题。     

强力珩磨技术在难加工材料精密深孔加工中的应用

主要分析了强力珩磨技术的工艺特点及技术关键,通过强力珩磨技术在钛合金和沉淀不锈钢精密深孔加工中的应用,指出强力珩磨技术是解决难加工材料精密深孔加工的主要途径之一,是难加工材料深孔精密、高效加工技术.     

强力珩磨技术在难加工材料精密深孔加工中的应用

主要分析了强力珩磨技术的工艺特点及技术关键,通过强力珩磨技术在钛合金和沉淀不锈钢精密深孔加工中的应用,指出强力珩磨技术是解决难加工材料精密深孔加工的主要途径之一,是难加工材料深孔的精密、高效加工技术。     

三轴数控车床对钛材小深孔加工

针对校企合作企业钛材料小深孔难加工的问题,采取分析零件图纸、选择合理的刀具、确定合理的加工工艺以及编写零件的加工程序等方法,实现钛材料小深孔高效加工,为企业带来良好的经济效益,最终实现了校企共赢。     

超细长小直径深孔的加工工艺研究

针对不锈钢及钛合金材料的超细长小直径深孔零件,从工件材料和切削性能以及小直径深孔零件的加工方法和刀具等几方面进行论述,并具体分析了两种零件的加工工艺过程及加工效果。     

基于自导向副弹塑性变形的深孔轴线偏斜研究

基于自导向机理,分析了导向副的载荷以及接触状态,借助Hertz接触理论、弹塑性变形理论,建立了自导向副的变形模型以及深孔轴线偏斜的数学预测模型。结合理论模型和钻削实验确定了钻削过程中导向副的实际接触状态,并研究了导向条滞后量和工件材料对轴线偏斜的影响。研究表明：滞后量越大,轴线偏斜越大;材料刚度越小,轴线偏斜越大。     

复杂壳体类零件深孔加工方法研究

深孔加工技术是液压壳体类零件加工技术难点之一。详细分析了液压壳体类零件的结构特点、材料特性以及深孔相关要求,分别从热处理工艺的安排、孔加工方案的确定、刀具和机床的选择以及数控加工工艺的合理安排方面作了全面的分析和研究,总结了1套完整详细的深孔加工设计思路和方法。     

精密偏心深孔加工工艺

我们在承接外协任务中,就碰到需要加工高精度偏心深孔问题。经过实践,采用常规方法,成功地加工出了合格的零件。一、零件结构及技术要求图1是被加工零件简图。零件材料为40Cr调质,需要加工(?)16.6_0~(0.025)mm偏心孔,孔深463mm,表面粗糙度R_a0.8μm。孔轴心线对零件中心线平行度0.03mm,中心距38.83_0~(0.05)mm。因此,精密深孔的加工与保证偏心距的尺寸、形位公差就构成了此种零件特殊的工艺要求。     

深孔内表面结构光图像几何畸变校正

在针对深孔类零部件内表面检测过程中因曲面特性引起的结构光图像几何畸变校正问题,一直是深孔内表面检测领域的难点。本文提出了一套针对结构光条纹图像的几何校正算法:该算法首先针对无差别建模的深孔内壁模型内表面进行结构光检测;然后基于离散映射理论搭建深孔内壁模型和内壁展开模型内表面之间的几何位置对应关系;最后基于映射关系校正深孔内表面结构光图像存在的几何错位(畸变)。检测结果表明,所提算法能够有效提高几何错位的校正精度,在不考虑图像边缘的基础上,校正偏差达到亚像素水平;并且因条纹斜率不一致造成的对应条纹最大间距(即距离偏差)控制在1.5 pixel范围内,即0.135 mm。     

亚干式深孔加工刀具技术

结合干式切削和深孔加工的特点,提出一种亚干式深孔加工解决方案,介绍了亚干式深孔加工系统以及深孔刀具的结构设计。通过切削试验,确定了适用的刀片材料,并对干、湿两种加工方式下刀具的切削性能进行了对比分析,设计了适用于亚干式深孔加工的切削刀具。     

深孔表面三维形貌测量与控制装置的研制

针对深孔表面三维形貌难于检测的问题，在传统的触针扫描技术的基础上，利用柱面激光-全息光栅传感器，设计出了独特的光栅信号采集处理电路，采用大小数细分与融合的方法，来进行表面微观轮廓信息的采集。由上位机通过PCI总线的多功能板卡及步进电机细分驱动器来进行触针轴向微位移量的高精度运行控制，较好地实现了对深孔表面三维形貌的测量。详细介绍了深孔内表面三维形貌的测量与控制装置的测量原理、软硬件设计及特点，并给出了实验结果。     

小直径多深孔的数控加工

结合实例,探讨了小直径钻头的选择与使用及深孔钻编程中涉及到的加工工艺、参数设置等技术问题,对网孔镶件的小直径深孔数控加的注意事项等方面提出了合理的建议。     

亚干式内排屑深孔钻削系统试验与分析

结合亚干式切削和内排屑深孔钻削加工的特点,提出亚干式内排屑深孔加工系统的设计思路。结果表明,该系统具有良好的排屑及冷却效果。同时,通过与湿式(BTA)钻削加工的试验对比及分析,在合理的切削用量下,亚干式钻削的切削性能在排屑及冷却方面要优于湿式(BTA)钻削。     

内导体薄壁“深孔”扼流槽精密加工技术

某雷达内导体扼流槽采用大深度薄壁结构形式,该结构形式给加工带来极大困难。针对其具体尺寸精度和位置精度,创新性地采用自制管形刀具的加工工艺技术,解决了该扼流槽的加工难题。     

深孔加工机床的结构模块可重构设计

首先阐述了可重构系统及深孔加工机床的概念,然后以结构模块作基础,设计出切实可行的方案对深孔加工机床进行重构。使所设计的设备能完成不同的深孔加工任务,具有深远的理论意义和实用价值。     

薄壁深孔的电解加工

针对薄壁深孔的难加工问题,介绍了简易固定式电解加工设备的制作和工艺方法.实践表明,该方法加工效率高,可严格控制孔的精度,能用于各种金属材质的无缝薄壁深孔零件的加工.     

乳化型深孔切削液的切削试验与分析

对切削液的类型和功能进行阐述,比较几种切削液的功能和切削特点,根据内排屑深孔加工的特点和对切削液的要求,选择几种乳化型切削液进行钻削试验。通过对比试验及结果分析,确定出能适应深孔钻削加工的乳化型切削液,可以满足深孔钻削加工中对刀具的冷却润滑和排屑效果,从而可以减少对切削油的使用,降低生产成本及对环境的污染。