一种新型电熔爆铣削机床的便捷拆装集电装置

设计了一种能承受大电流的电熔爆铣削机床使用的便捷拆装集电装置.该装置将旋转头的导电连接部分与旋转头功能分离,使电流直接导通在电极上,省去中间的电流耗损以及由此产生对其他部件的电蚀,有效解决了以往装置无法施加大电流这一技术难题.     

基于正交实验法的工程陶瓷铣削加工参数研究

利用硬质合金刀具和相应的实验设备,设计并进行了工程陶瓷铣削加工的正交试验,通过对主要切削参数的初步选择和实验,得到相对合理的工程陶瓷铣削加工主要参数的因素和水平的范围,再进行正交试验得到实验结果,比较试验结果。通过极差分析法,研究了切削速度、每齿进给量、轴向切削深度和径向切削深度对工程陶瓷切削过程中刀具磨损的影响,排列出切削用量对刀具磨损影响的主次顺序,经实验后得出合理的工程陶瓷铣削加工参数。     

铣削加工工艺参数的优化

分析了铣削加工切削用量与加工条件之间的关系,对切削速度、进给量等切削用量的优化选择进行了探讨,为合理选择铣削加工工艺参数提供了参考依据。     

利用电熔爆技术加工钢轨的关键问题研究

针对铁路钢轨目前存在的肥边，提出用电熔爆技术加工钢轨的问题。通过对钢轨硬度、强度实验结论叙述。钢轨用电熔爆技术加工的工作原理、加工速度、精度、经济性及安全、环保等方面的分析、研究。证明此加工方案是可行的。     

应用正交试验优化铣削参数及降低能耗研究

铣削加工是一个复杂的能量消耗的过程,可以通过选取合理的铣削参数,降低铣削加工过程中设备的能量消耗。本研究将铣削加工过程的能耗简化为铣削加工功率和时间的线性关系,经过铣削试验,获得在不同铣削参数下的铣削设备功率消耗及铣削加工时间;应用正交试验设计的方法,将选取的铣削参数做进一步的优化,从试验中可以看出不同的铣削参数对铣削设备输出功率的影响;同时,对不同铣削参数下的加工时间进行了对比分析。试验表明,在选取的铣削参数中,每齿进给量对铣削设备加工时的输出功率和加工时间影响最大,其次是切削速度,影响最小的是背吃刀量。从而对铣削参数进行优化选取,在保证加工效率及质量的前提下,将铣削设备能耗降至最低。     

数控电熔爆机床的应用与发展

数控电熔爆机床是为轧辊加工、蜂窝密封材料加工、大型轧辊切割等加工而研制的专用加工设备，并已成功应用。电熔爆机床专用数控系统研制过程中，应将对机械运动的控制与对电源的监测控制相结合。数控电熔爆机床可在某些加工场合取代金刚石砂轮磨削、碳弧气刨加工。几乎没有切削力、工件基体保持常温、污染低等加工特点，可适应一些特殊加工要求。     

高速铣削切削参数的模糊正交优化方法

为研究高速铣削加工中既有较高材料去除率、又有较长刀具磨损寿命的切削参数优化方法,通过正交试验,获得了不同切削用量下的刀具磨损寿命数据,并用模糊数学方法建立了刀具磨损寿命和材料去除率的隶属函数,计算了模糊综合评价隶属度.通过基于模糊综合评价直观分析与基于模糊综合评价最大隶属度分析的切削参数优化对比,证明切削参数的模糊正交优化方法是可行的.     

基于正交试验法的钛合金铣削工艺参数优化及应用

在钛合金航空结构件生产中,刀具成本是制造成本的重要组成部分。针对新材料、新工具与旧工艺参数不匹配的问题,设计了钛合金铣削工艺参数优化方案,建立基于制造成本的评价模型,通过对有重复试验的正交试验结果进行数据分析,在寻找出局部最优解的同时明确各项工艺参数的影响,为后期持续优化改进奠定基础。     

多轴铣削加工进给速度离线优化方法

切削参数优化能够有效地提高工件的加工效率,降低加工成本。然而,当理论模型不准确或者工件产生较大变形时,以理论模型为基础的离线优化方法不再实用,而在线优化方法对设备性能要求较高,很难进行普遍使用。针对铣削加工工艺参数优化问题,提出一种基于在线测量切削力信号的进给速度优化方法,首先分析了铣削力解析模型,建立了进给速度优化数学模型,然后根据刀具参数和机床参数确定了优化约束条件,最后设计了实验模型,通过实际的加工实验验证了本文提出的进给速度优化方法。     

电弧盘铣加工设计与实验分析

电弧加工因其高放电能量和非接触式加工的特点而在难加工材料去除方面得到了广泛的应用。为研究电弧盘铣加工的加工特性,提出一种基于正交实验的多目标参数优化方法。综合考虑了低转速、低电压条件下,电极转速、工件进给速度、电流、气压和进刀深度等因素对加工材料去除率和电极损耗率的影响,得出了在低转速、低电压条件下电弧盘铣加工多目标优化的最优加工参数组合,提高了电弧盘铣加工的应用性。研究结果为电弧盘铣加工参数的合理制定与加工工艺的优化提供了参考依据。     

基于Moldflow与正交试验法的注塑参数优化

在塑料产品的开发过程中,涉及到塑料模具进行注塑,注塑模具开发方案确定后,最重要的就是如何选择注塑参数。注塑参数可以在注塑机上直接进行试生产来调试,但必须是模具制造出来之后才能进行,对场地和设备均有要求,而且在试模过程中会浪费一定的塑料原材料。本文采用正交试验法对注塑参数进行优化,利用Moldflow软件的模具CAE技术对正交试验过程各种取值情况进行验证,并对最终优化组合进行验证,检验正交试验的正确性。确定翘曲变形量为实验指标,以注射温度、模具温度、充填时间、冷却时间、保压时间为变量的5因素,取各自允许取值范围进行4均分得到4水平,形成一个5因素4水平的正交试验矩阵设计实验,找出KDC-1型电磁断路器塑料壳体充填优化组合,通过在Moldflow的验证,及时反映了该正交试验结果是正确的注塑参数最优组合。     

电熔爆技术发展现状及展望

简述电熔爆技术的基本工作原理 ,介绍该技术目前的发展状况及技术应用领域以及有待于解决的关键技术问题 ,展望了该技术的发展前景     

等距型面正交车铣加工的仿真

等距型面在连接结构中的应用越来越广泛。由于等距型面具有特殊的截面廓形曲线,一般采用仿形车削或数控车削来进行加工。提出通过正交车铣加工等距型面,应用UG的加工模块和后处理器对等距型面进行正交车铣加工编程,建立了虚拟卧式车铣加工中心,应用VERICUT实现了等距型面正交车铣加工仿真,并对加工结果进行了比较分析。其结果表明,正交车铣能较好的完成等距型面的切削加工。     

大前角圆弧铣刀齿形修正拟合

主要介绍圆弧铣刀在大前角情况下,齿形的修正计算及运用椭圆方程拟合圆弧铣刀前刃面齿形,有效提高了圆弧铣刀制造精度,满足了对高精度圆弧的加工要求。     

利用ABAQUS与正交试验理论的TRB成形参数优化

在有限元软件ABAQUS中建立连续变截面板的数值模型,以影响变截面板矩形件成形的板料过渡区长度、板料过渡区位置和板料厚度比等为参数,以最大料厚减薄率和板料节约率等为考核目标,通过数值模拟和正交优化方法,对比分析不同方案下最大料厚减薄率和板料节约率,确定最优方案,以提高变截面板的成形性能.结果表明,厚度过渡区的长度对矩形件成形的影响最大,过渡区的位置次之,厚度比的影响最小.     

Effect of electrical current on the tribological behavior of the Cu-WS2-G composites in air and vacuum

As the traditional graphite-based composites cannot meet the requirement of rapid developing modern industry, novel sliding electrical contact materials with high self-lubricating performance in multiple environments are eagerly required. Herein a copper-based composite with WS2 and graphite as solid lubricant are fabricated by powder metallurgy hot-pressed method. The friction and wear behaviors of the composites with and without current are investigated under the condition with sliding velocity of 10 m/s and normal load of 2.5N/cm 2 in both air and vacuum. Morphologies of the worn surfaces are observed by optical microscope and compositions of the lubricating films are analyzed by XPS. Surface profile curves and roughness of the worn surfaces are obtained by 2205 surface profiler. The results of wear tests show that the friction coefficient and wear volume loss of the composites with current are greater than that without current in both air and vacuum due to the adverse effects of electrical current which damaged the lubricating film partially and roughed the worn surfaces. XPS results demonstrate that the lubricating film formed in air is composed of oxides of Cu, WS2 , elemental S and graphite, while the lubricating film formed in vacuum is composed of Cu, WS2 and graphite. Because of the synergetic lubricating action of oxides of Cu, WS2 and graphite, the composites show low friction coefficient and wear volume loss in air condition. Owing to the fact that graphite loses its lubricity which makes WS2 become the only lubricant, severe adhesive and abrasive wear occur and result in a high value of wear rate in vacuum condition. The formation of the lubricating film on the contact interface between the brush and ring is one of the factors which can greatly affect the wear performance of the brushes. The low contact voltage drop of the composites in vacuum condition is attributed to the high content of Cu in the surface film. This study fabricated a kind of new sliding electrical contact self-lubricating composite with dual-lubricant which can work well in both air and vacuum environments and provides a comprehensive analysis on the lubrication mechanisms of the composite.     

基于切削稳定性与表面质量约束的铣削工艺参数优化研究

铣削工艺系统的动态特性随着刀具夹持长度改变而变化,影响关联的铣削稳定性与加工表面质量,进而导致铣削加工的工艺规划具有不确定性.针对此问题,本文综合刀具悬伸量与传统铣削用量作为输入,分别建立极限切削深度与表面粗糙度的反向传播神经网络模型(BPNN),并进一步以其表达铣削稳定性与加工质量约束,构建以刀具悬伸量和粗/精加工阶...     

专用旋风铣床的振动测试分析及其加工工艺改进

针对某旋风铣床加工大型锚具外螺纹时,振动较大,出现刀具早期崩刃现象,致使不能进行正常加工的情况,对该机床进行振动测试分析,结果表明:旋风铣头刚度不足、工艺参数中切深、进给量、刀盘齿数和转速是影响振动的主要因素,原工艺参数使机床加工发生共振。根据分析结果对机床加工工艺提出改进措施。通过增厚铣头基座以提高刚度,工艺上粗、精加工分别切削,减小铣刀齿数,采用变频器控制电动机改变切削速度,以避开共振区,解决了机床刀具早期崩刃问题,使加工能顺利进行。