莱钢1500冷轧机组乳化液系统工艺技术改造

为了解决乳化液系统过滤能力低、流量不匹配、系统不稳定、乳化液清洁度差、乳化液泄漏等问题,以提高过滤效果,降低带钢表面乳液残留,提高产品质量,同时改善工艺润滑环境,提高成材率,降低轧辊、乳化液等的消耗,莱钢冷轧对乳化液系统进行了一系列工艺技术改造,成效显著,值得推广。     

冷连轧机乳化液系统应用分析

冷轧机乳化液系统的设计和应用技术是冷轧轧制技术的一个重要环节。在对比分析现有的四套冷轧机乳化液系统的组成及存在的主要问题的基础上,对新建冷轧机乳化液系统的设计提出了建议,认为乳化液系统的设计要在优化冷却润滑需求的基础上,要兼顾获得高表面质量的带钢,强化乳化液的净化能力和循环系统的简化。对新建冷轧机乳化液系统有较大的参考意义。     

SCR摩根轧机乳化液系统设计改进及其运行优化

在研究了摩根轧机热连轧工艺对乳化液技术要求的基础上,分析了轧机乳化液系统污染机理及其危害,提出了乳化液系统设计改进及其运行优化措施,明显改善了乳化液系统的过滤效果,轧辊无粘铜,乳化液寿命长,为轧制高品质铜杆提供了强有力保障。     

1500冷轧机组乳化液系统故障原因分析及技术改造

本文就解决乳化液系统过滤能力低、流量不匹配、系统不稳定、乳化液清洁度差、乳化液泄漏等问题，提出了降低带钢表面乳液残留，改善工艺润滑环境，降低轧辊、乳化液消耗等一系列工艺技术措施，经技术改造后，各项技术经济指标均达到了国内先进水平。     

2000mm铝热粗轧机乳化液工艺润滑系统常见故障及技改措施

针对我公司2000 mm铝热粗轧机乳化液系统过滤能力低、流量不匹配、系统不稳定、乳化液清洁度差、乳化液泄漏等问题,提出了降低铝板带表面乳液残留,改善工艺润滑环境,降低轧辊和乳化液消耗等一系列工艺技术措施。技术改造后的各项技术经济指标均达到国内先进水平。     

冷轧乳化液吹扫系统的改进

针对板带冷轧时存在的乳化液残留问题进行了研究,在原有设备的基础上,对乳化液吹扫系统进行改进。并运用分段控制的方法消除了乳化液残留问题。     

冷轧带钢乳化液系统及其维护

概述了柳钢冷轧板带VSL机乳化液系统的设备和工艺特点。介绍乳化液系统的冲洗步骤和为提高带钢表面反射率采取的改造、维护措施。     

降低冷轧乳化液系统轧制油耗的措施

概述了柳钢冷轧板带厂轧机乳化液系统的设备和工艺特点,重点分析影响乳化液系统轧制油耗的因素,并提出降低油耗的相关措施。     

950 mm六辊可逆冷轧机工艺润滑系统改造

950 mm六辊可逆冷轧机工艺润滑系统改造中,安装6台大流量的乳化液泵,乳化液平床过滤机改造为霍夫曼平床过滤机,乳化液喷射梁改造为DN80 mm的管道,在乳化液净油箱内增设机械搅拌器,乳化液加热方式由电加热改为蒸汽加热,对轧制工艺进行优化。工艺润滑系统改造完成后,月节电10.58万元,乳化液的流量提高到6 000 L/min,提高了冷轧产品板面清洁度。     

3+1型乳化液系统工艺润滑制度优化设定技术

为了研究配置3+1型乳化液系统的冷连轧机组生产不锈钢产品因轧制变形区欠润滑、过润滑以及冷却不足等导致冷轧带钢上表面和下表面质量差异的问题,以某钢厂新建六机架冷连轧机组为研究对象,从乳化液工艺润滑的角度出发,介绍了该机组3+1型乳化液工艺润滑系统布置,分析了工艺润滑制度参数对轧制稳定性的影响因素.通过揭示乳化液浓度、温度...     

八辊轧机乳化液吹扫的改造

介绍了八辊五连轧机组乳化液吹扫的改进措施及改进后的使用情况,为八辊轧机以及其它多辊轧机减少带钢表面乳化液残留提供了有效的解决途径,改善了冷轧带钢板面质量.这些八辊轧机的改进手段同样对单机架可逆轧机有着重要的借鉴意义.     

提高轧后带钢表面清洁度的措施

通过对影响带钢表面清洁度的各种因素进行分析,提出了提高油品的润滑性能和清洁性以及优化乳化液系统等措施,生产实际应用后轧后带钢表面清洁度得以改善,带钢表面反射率由50%提高到61%.     

Thermal Scratch on Surface of SUS430 Stainless Steel Strip in Cold Rolling Process

The thermal scratch significantly influences the surface quality of the stainless steel in cold strip rolling.The thermal scratch has a close relation to the rolling parameters,the rolls surface and the emulsions used in rolling.In order to explain the thermal scratch on the strip surface,the cold rolling process of SUS430stainless steel strip was investigated in the laboratory.The thermal scratch defect occurs frequently in the second rolling pass(maximum reduction in height is 32.3%),especially on the lower surface of strips.When concentration and temperature of the emulsion are the same,the thermal scratch on the surface of the strip is aggravated with increasing the roll surface roughness.With the same roll surface roughness and emulsion concentration,the thermal scratch is obviously more severe at an emulsion temperature of 63℃than 55℃.With the same roll surface roughness and emulsion temperature,the thermal scratch is distinctly weaker at the emulsion concentration of 6%than that of 3%.     

冷轧板带材表面粗糙度的研究

结合生产实际对影响2800mm冷轧机轧制的产品表面粗糙度的因素进行了研究：找出了主要生产条件对产品表面粗糙度的影响规律;通过对轧制速度、轧制压力、乳液润滑剂等参数的合理控制,最终获得良好铝板带表面质量。     

铜带材表面乳液斑改善实践

介绍了安徽铜陵金冠铜业分公司针对铜板带表面存在乳液斑等质量问题,对轧机的乳化液除油系统、轧机的乳化液过滤循环系统和轧辊的油气润滑系统进行综合改造的生产实践。改造后不但铜板带的表面质量得到明显的改善,而且能耗减少,取得了较好的经济效益。     

冷轧钢带乳化液黑斑缺陷控制实践

分析了冷轧钢带黑斑产生的机理,指出了黑斑产生的主要因素。泰钢通过改进气刀进气方式和除油辊结构、控制机械油泄漏、增加中间辊喷射梁等措施,冷轧钢带黑斑缺陷率由1.69%降至0.15%。     

乳液中润滑成分的测量

论述了热轧乳液中润滑剂成分和润湿剂对乳液润滑和冷却能力的影响,指出了无论是对优化工艺润滑,还是稳定轧制润滑,都需要直接测量乳液中的润滑酯成分和润湿剂的含量。传统的测量方法并不能直接得到乳液中的润滑酯和润湿剂成分,本文引用FTIR分析技术,直接测量乳液中的润滑酯成分和润湿剂,取得了良好的效果。     

二次冷轧机组带钢下表面润滑工艺补偿技术

 为了解决二次冷轧机组轧制过程中带钢上、下表面油膜厚度存在差异的问题,通过分析油膜厚度形成与演变机理,建立了二次冷轧机组带钢上、下表面析出油膜厚度计算模型。在此基础上,采用增加带钢下表面乳化液流量和乳化液配比浓度的方法,开发出一套二次冷轧机组带钢下表面润滑工艺补偿技术。通过该技术实现了二次冷轧机组带钢上、下表面轧制变形区油膜厚度均等的目标,同时,最大程度降低了带钢表面条状斑迹缺陷的发生率。并将该技术应用到国内某钢厂1 220二次冷轧机组,应用效果显著,典型钢种带钢上、下表面条状斑迹缺陷发生率大大降低,降低程度均在50%以上。     

废乳化液处理新工艺

介绍了几种废水乳化液处理方法，论述了超滤技术及其应用，重点讨论了废乳化液超滤工艺及自动控制的设计     

絮凝剂对冷轧乳化液的影响研究

为解决宝钢1550mm冷轧厂酸轧机组硅泥产生的喷射梁和石墨加热器等设备的堵塞问题,新工艺要求在酸洗液中加入絮凝剂以加速硅泥的沉降.文章就絮凝剂对冷轧乳化液的影响进行了研究,考察絮凝剂对乳化液的破坏作用,寻找对乳化液产生负面影响的絮凝剂浓度,研究在酸洗液中加入絮凝剂对乳化液的影响程度.