叶片榫头角度检测的研究

随着发动机性能不断提高,对叶片的精度要求也越来越高,压气机叶片榫头角度检测测具解决了榫头角度无法测量的难题,采用1套测具在榫头左右两侧分别垂直榫头打表检测的方法,克服榫头底面较小摆稳的弊端,满足生产需要。使叶片实现了一次定位检测,提高了叶片检测精度,避免了重复定位给叶片带来的累积误差。为了提高设计的准确性,采用三维UG建模设计,准确采集叶片榫头型面缘板参数,提高了设计效率和准确性。     

某叶片盆向缘板测具的改进设计研究

本文主要介绍了新型的某叶片(成联)盆向缘板尺寸测具设计特点,通过与传统测具的对比,详细的分析了在新型叶片盆向缘板尺寸测具中,高效的六点定位结构的使用方式,简明夹紧机构的应用方法以及有效测量系统的选择应用。通过对以上改进方法的阐述,论证了新的量具不仅具有量具的测量功能,而且具有夹具的功能;同时为测具的设计提供了一种新的设计思路。该测具的使用可以简化加工工艺流程,提高产品的测量精度,降低工人的劳动强度,提高产品加工工作效率。     

导向叶片观察孔位置度测具的改进设计

本测具通过利用UG软件,设计了全新的三维导向叶片观察孔位置度测具,新的位置度测具不仅可以用于测量导向叶片观察孔位置度,而且解决了被测孔的公差比较大的问题,由于该孔位置度没有最大实体标志,以往必须将孔径进行分组检测,该测具解决了孔径分组问题,同时解决了两同轴孔进行同时检测的问题。该测具结构简单,测量快速准确,且能直接读出位置度偏差的实际值。     

多联叶片中间叶片的型面测量研究

随着现代工业的不断向前发展,叶片的外形以及叶身的曲率都发生着很大的变化,整体外形更是由原来的单个叶片发展到现在的两片、三片、五片甚至更多片联在一起的成联叶片,这就要求我们对叶片叶身型面的检测水平也随之提高。目前,国内还没有中间叶片型面的测量的测具。该测具能实现各截面的型提高,使叶片型面检测实现了在同一定位基准下,一次定位,多项检测,提高了叶片型面检测精度,解决了内侧型面无法检验的难题,降低了工装的设计制造成本,节省了新机研制的生产周期。     

某机单晶叶片综合测量研究

根据定位、测量原理,保证叶片生产的质量前提,研究和设计了一种实用式的检测叶片型面的综合测具结构。由于该叶片是单晶组织控制的精密铸造叶片,是无余量的精铸叶片,它的曲率变化大、叶身长,定位的两个截面位置形式不同,在该测具上要检测无余量9个截面叶身型面、8个上下缘板通道点尺寸,而该测具X方向的定位点是由叶片两个截面(S10、S2)的进气边两点定位,Y向有榫头叶背方向的2点和S2截面上的1点共3点定位,其中叶型曲率变化大的截面型面上只有一点定位,这种情况测具的定位机构要注意它的稳定性;压紧机构要考虑叶片与定位面贴合度,并且要操作简单,装、夹方便快捷。这样叶片在测量中能得到稳定数据,满足工艺对叶片测量的需求。     

回转类零件多仪器联动测量技术研究

随着零件设计及加工复杂化,导致零件的精密测量项目在一台仪器下难以完成全部测量任务.为准确且快速完成测量任务,需要研究并提出新的测量方案.本文通过对不同仪器的深入研究,并对回转类零件的结构特点进行分析,结合原有测量方案和各仪器的测量原理,设计固定工装,建立关联坐标系,编写并固化测量程序,实现了回转类零件在不同仪器间的快速...     

圆周均布孔的位置度检测的数据处理方法

同一圆周上均布若干孔对其中心的位置度误差可由径向误差和角度误差合成得到。本文指出了角度误差值确定时存在随意性，导致结论不客观，提出了按最小条件确定最佳角度误差值的具体方法，经证明切实可行。     

零件位置度的测量能力分析

在几何量测量中,需要对零件进行形位公差的检测,测量过程中,测量结果是否准确,是大家关注的问题,零件位置度的测量在机加检测中具有一定的代表性,通过不确定度的评定,考虑各种误差对测量结果的影响,对测量结果进行分析,评价测量能力,来验证测量水平是否满足生产的需要。     

浅谈孔系位置度的测量

孔系位置度是机械行业比较常见的一种位置公差,其测量一般用坐标法。但因检测设备、人员、及数理知识等原因的限制,目前这种测量方法在我厂还无法开展。经过实际工作的不断实践,探索出一种简单、易行且准确的测量方法。     

浅谈轴向双定位叶片综合测具的应用

文章介绍了根据定位、测量原理、公差分配原理,研究和设计的一种新型式的双向定位检测无余量叶片的测具结构。该测具采用了双向两点的轴向定位形式,体现了双向轴向点分担定位公差的理念,采用了空间连接的形式,满足了对叶片的5个叶身截面的型面测量(包括叶身扭转的状态)以及叶片上、下缘板的12个通道点测量功能。同时还要保证所有的定位机构、压紧机构满足叶片的扭转功能。这种情况的测具定位机构要注意它的稳定性及布局合理性;压紧机构要考虑操作方便、叶片与定位面贴合度要好。这样叶片在测量中能得到稳定数据,满足工艺对叶片测量的需求。     

位置度的三坐标测量方法的实践

简述了三坐标测量位置度误差的原理及方法;三坐标测量位置度误差应注意的问题;特殊标注位置度误差的测量应用;通过具体的检测实例分析了如何利用基准坐标系的平移、旋转来对位置度的测量数据进行优化处理以减小位置度的测量误差,对零件质量进行正确判断,提高产品的合格率,为企业产生效益。     

三坐标测量孔系位置度方法的实践

简述了三坐标测量位置度误差的原理及方法;三坐标测量位置度误差应注意的问题;通过具体的检测实例分析了如何利用基准坐标系的平移、旋转来对位置度的测量数据进行优化处理,以减小三坐标测量软件对位置度的评定误差,对零件质量进行正确判断,为企业产生经济效益。     

导向叶片精密定位点立式测具研究

涡轮导向成联叶片精密定位点是由空间的六个点形成,叶片精密定位点检测合格与否直接影响叶片的加工质量,传统的叶片精密定位点检测,测量难度大,研究采用立式定位结构方式检测成联叶片精密定位点尺寸,定位可靠,测量方便。满足了测量精度要求,提高叶片的检测质量,解决了涡轮导向成联叶片的精密定位点测量问题。     

自位轴套的对称度测量

本文根据形位公差国标ＧＢ１９５８－８０中对称度的定义，结合工厂的实际需要，介绍了两种对称度的测量方法。     

大扭曲度涡轮叶片的三维实体重构与误差检测

为了得到大扭曲度叶片型面制造误差的量化分析结果,提出了一种基于三维实体重构的扭曲叶片误差检测方法.从某涡轮叶片的二维木模图出发,利用Imageware软件重建叶片的三维实体模型,然后采用精密测量设备实现扭曲叶片实物的数字化测量,对测量数据进行后置处理并实现设计模型与测量数据的坐标配准,最后分析了叶片型面的精确误差值.实践证明,该方法可行、有效,为后续的有限元分析及加工工艺改进奠定了基础.     

一种大型薄壁机匣车铣一体加工所使用的减震工装的设计

本文介绍了英国RR公司大风扇机匣线上关重件薄壁机匣加工过程中所应用的减震工装的设计方法。以及大型薄壁机匣零件在加工中辅助支撑位置的选取和采取何种辅助减震机构及减震材料等的设计过程。本文还着重介绍了零件在不同的工艺过程中所采用的相同工装应用方法以提高零件加工效率,节约工装制造成本等方面的经典案例。对提高零件的加工质量和精益思想有非常重要的指导作用。