采用覆砂铁型生产水冷排气管

介绍了MKJ水冷灰铸铁排气管的铸件结构及技术要求,并详细阐述其生产工艺:覆砂铁型铸造,采用带有过滤网和集渣包的半开放式浇注系统;型腔覆砂层为8~10 mm;在砂芯中安放芯骨,芯头以相连的方式来加强砂芯结构强度;孕育剂为75%的SiCaBa+25%的75SiFe,包内加入,加入量为0.4%,处理温度为1 500~1 515℃,浇注温度为1 410~1 440℃。最终生产的MKJ排气管无裂纹、漏气等现象发生;金相组织为:石墨全部为A型,石墨长度为4级,基体组织为95%的珠光体;抗拉强度为275 MPa,硬度为202 HB。     

覆砂铁型铸造生产球铁法兰主轴

把原粘土砂湿型生产法兰主轴铸件的工艺改为覆砂铁型工艺,解决了内部缩松等一系列缺陷问题。与原工艺相比,实现了覆砂铁型工艺的"多、快、好、省"。     

用覆砂铁型铸造工艺生产球铁列车刹车盘

介绍了球铁刹车盘的不同铸造工艺,对粘土砂湿型铸造工艺和覆砂铁型铸造工艺进行了试验对比.结果表明:粘土砂湿型铸件球化率较低,球数较少,有缩松缺陷;覆砂铁型铸件球化率较高,球数较多,没有缩松缺陷.覆砂铁型工艺投入批量生产后,铸件品质稳定.     

涂料喷涂工艺在气缸体覆砂铁型生产中的应用

介绍了覆砂铁型工艺生产灰铸铁缸体类铸件的优势及存在的粘砂、烧结问题,从涂料的选择、参数优化、喷涂设备改造等方面进行了大量试验,得出防粘砂效果较好的涂料及控制参数,并用于某4缸气缸体的生产中,取得了良好的效果,解决了铸件表面粘砂、烧结缺陷,得出以下结论:通过涂料选型、参数优化及设备改造,实现了覆砂铁型铸造灰铸铁气缸体的涂料机械化喷涂,大幅度提升了生产效率,同时解决了采用覆砂铁型铸造灰铸铁箱体类铸件时覆砂铁型涂料要达到抗粘砂效果的问题。     

轮毂类铸件覆砂铁型铸造工艺及设备

对轮毂铸件采用粘土砂湿型铸造、冷硬树脂砂铸造、离心铸造和覆砂铁型铸造的优缺点进行了对比,说明采用覆砂铁型铸造工艺大批量生产轮毂铸件的优势.介绍覆砂铁型工艺的流程及用于轮毂类铸件生产的机械化和简单机械化铸造生产线,以两种不同形状、壁厚的轮毂铸件及类似铸件为例,介绍覆砂铁型铸造工艺的应用情况.     

曳引轮覆砂铁型铸造工艺改进

采用覆砂铁型铸造工艺试生产了曳引轮铸件,曾发现铸件有夹砂、变形、夹渣等缺陷,分析其产生缺陷的原因并采取相应的改进措施,之后铸造缺陷已明显减少,铸件的合格率从60%提高到98%以上。     

用冲天炉铁水生产柴油机蠕铁排气管

随着柴油机额定功率和转速的提高,排气温度会显著升高。EQ140汽车用六缸柴油机排气管(壁厚5mm)的工作温度高达600～800℃。在高温下,灰铸铁排气管会开裂,球墨铸铁排气管会变形,而蠕墨铸铁排气管无上述疵病。为此,我们用冲天炉铁水进行了蠕铁排气管的生产实验。     

覆砂铁型铸造工艺的铁型冷却装置

通过特制的喷嘴，利用压缩空气的喷射在出水口形成负压，把水吸出后使水雾化，用来冷却热铁型。水的喷射强度和流量大小可通过阀门调节。这种冷却装置可有效地降低铁型温度，铁型冷却均匀，延长使用寿命，改善工作环境。     

覆砂铁型铸造工艺生产ADI摩擦斜楔

介绍了采用覆砂铁型铸造生产火车用摩擦斜楔ADI铸件的铸造工艺和热处理工艺.通过采用半封闭式浇注系统和过滤网挡渣;选用合理的炉料配比及喂丝球化处理工艺;采用盐浴等温淬火工艺,最终获得以贝氏体+残余奥氏体为基体的高强度、高硬度及高韧性的ADI铸件.     

铁液过滤技术及在覆砂铁型铸造工艺中的应用

分析了铁液，特别是球铁铁液中夹杂物的来源，介绍了三种常用过滤器的过滤原理和优缺点及在覆砂铁型铸造工艺中过滤器的选择和放置方法。     

大型电梯曳引轮的覆砂铁型铸造工艺

介绍了大型电梯牵引轮的铸件结构及技术要求.先后采用砂型铸造和覆砂铁型两种铸造工艺,对比结果显示:砂型铸造型砂消耗量大,工艺出品率仅为56.2％,铸件本体内部金相组织不够致密;覆砂铁型铸造工艺砂铁比只有0.37,工艺出品率达85.5％,同时减少了铸件加工余量,提高了尺寸精度及基体组织的致密性.     

覆砂铁型铸造工艺生产汽车转向节

利用覆砂铁型铸造工艺在球铁铸件生产上的优势来生产QT400-10转向节铸件.工艺设计采用曲面分型的方法,克服了射砂、起模和工装制造上的困难,获得了外形质量好、轮廓清晰、内部组织致密、基体组织为铁素体 珠光体、球化等级1-2级、石墨球大小6～7级、磷共晶和渗碳体数量都小于2%的铸件.但是,该铸件必须进行退火处理才能稳定达到力学性能要求.     

用覆砂铁型生产铸态球铁曲轴

介绍了覆砂铁型铸造工艺的优点;通过采用含Sb的专用球化剂、覆砂铁型铸造工艺,试制了铸态高强度、高伸长率球铁曲轴.结果表明:曲轴本体金相组织为球化等级2级、石墨大小6级、珠光体体积分数达到85％～95％,本体抗拉强度870～940 MPa、伸长率4.4％-6.0％,完全达到客户要求.     

覆砂铁型生产线导轮专用拆卸工具

为免除从覆砂铁型生产线拆卸导轮的麻烦,设计了两种专用工具,并介绍他们的使用方法。这两种工具制造简单,轻巧灵活,使用方便、安全,不会拆坏导轮。     

飞轮铸件覆砂铁型铸造数值模拟研究

采用覆砂铁型铸造生产球铁飞轮铸件,利用MAGMAsoft软件对其充型过程进行了模拟,并对可能出现缩松缺陷的位置进行了预测.浇注试验显示,只有A方案在补缩判据中所预测缺陷位置出现缺陷回波;而B方案为最佳方案.研究结果表明:(1)飞轮类铸件的覆砂铁型铸造可以采取无冒口工艺,利用铸件在凝固过程中的自补缩作用,可以很好地解决缩孔、缩松问题,提高铸件工艺出品率;(2)合理布置内浇道有助于改善温度场分布;通过飞轮铸件热节形状、大小及分布的模拟计算,可为覆砂铁型铸造工艺设计提供直观可靠的依据.     

覆砂铁型生产中小型曲轴渣孔缺陷的防止

介绍了采用覆砂铁型生产D系列曲轴的工艺及出现的孔洞缺陷问题。根据缺陷外观特点及扫描电镜下观察的缺陷形貌,认为该缺陷为渣眼。为此采取了以下措施:(1)从炉料和熔炼方面除渣,包括抛丸去除炉料中的锈蚀、油、水等,增加扒渣的次数,高温静置铁液;(2)采用高效的球化剂、孕育剂,减少其加入量,提高铁液的纯净度;(3)采用陶瓷保温棉,吸附铁液中的稀渣;(4)使用优质的陶瓷泡沫过滤片,改进其搭接尺寸,确保铁液中的渣全部被过滤;(5)优化浇注系统,减少二次渣产生。通过采取上述措施,渣眼的发生率由3.8%降至1.5%。     

用覆砂铁型铸造线生产奥贝球铁齿轮铸件

介绍了用覆砂铁型线生产奥贝球铁齿轮铸件的铸造工艺.通过增加补贴,促使铸件同时凝固,消除了铸件的内部缩松;通过采用含钡SiFe瞬时孕育,降低了铸件硬度,改善了加工性能.对比了铸态和退火态齿轮半精加工后等淬处理前后的金相组织、力学性能和尺寸变化,结果表明:与铸态等淬齿轮相比,退火态等淬齿轮的伸长率提高、硬度降低、奥铁体中残余奥氏体量增加,但两种齿轮都能满足QT950-7对材料性能的要求;0.15 mm的精磨余量对铸态和退火态齿轮都足够了.     

蠕墨铸铁排气管质量的超声波检测

蠕墨铸铁生产中,要稳定地获得蠕虫状石墨,对变质元素的含量要求范围很窄,且很多工艺因素都可造成变质元素的波动超限而致使蠕墨铸铁件的组织和性能达不到技术要求。同时,从降低成本和满足高生产率的角度考虑,生产中应尽量避免采用检测金相组织和力学性能的方法来控制铸件质量。     

消除覆砂铁型铸造曲轴气缩孔的措施

覆砂铁型铸造二缸球铁曲轴按原工艺生产曾因气缩孔缺陷引起报废,通过采取相应措施,该问题已得到解决:(1)加大铸型内两支曲轴的间距和增大铁型外形尺寸,增强铁型的冷却作用;(2)改进曲轴连杆轴颈内孔形状及其砂芯设计,减薄砂芯砂层厚度,减少砂芯发气量,并改善内孔部位的冷却条件;(3)适当调整化学成分和降低浇注温度,减少液态收缩.     

冲天炉熔炼条件下蠕墨铸铁排气管的生产实践

在冲天炉熔炼条件下，通过对焦炭质量及蠕化剂中镁和稀土含量的控制，使铁水中硫的含量在一定范围内波动；通过对炉况的控制，使铁水的温度达到1480℃左右，且铁水无氧化现象，从而达到生产蠕墨铸铁排气管的目的。