混合溶剂动态浸提小麦胚芽黄酮、V_E营养油的研究

研究了混合溶剂浸提富含黄酮、VE的麦胚油。对正己烷、正己烷/乙酸乙酯、正己烷/正丁醇、正己烷/丙酮、甲醇/丙酮、异丙醇/1,2-二氯乙烷6种浸出溶剂进行筛选,发现正己烷/丙酮浸出效果较理想。兼顾提油效率、所提麦胚油的VE含量和黄酮含量,采用单因素实验和正交实验得出正己烷/丙酮浸出麦胚油的理想工艺条件为:浸出温度45℃,浸出溶剂滴速5.5 mL/min(原料100g),浸出时间45 min。该条件下,脱脂麦胚残油率0.354%,麦胚油VE含量3.794 9 g/kg,黄酮含量10.29 g/kg。     

小麦胚油的生产与应用

扼要阐述了小麦胚油的制取与精制过程，并指出了采用溶剂浸出法制油时应注意的问题等，同时介绍了小麦胚不同的营养价值及在食品、医药、化妆品等方面的应用。     

用酸性溶剂浸出大豆中的类脂物

用单一溶剂和含5％(V/V)醋酸的溶剂在室温和60℃下浸出豆胚,后者较前者大约能多得11％的总类脂物,多得6～10％的毛油。(译者注:以上百分数是以浸出的总类脂物和毛油为基数。总类脂物指毛油、磷脂和其他类脂物的总和。)醋酸溶剂在室温和单一溶剂在60℃下浸出所得毛油基本相同。用醋酸溶剂浸出的磷脂是单一溶剂浸出的35倍,混合油滴干速率为单一溶剂浸出的2倍。     

用新型浸出器浸出葵花籽

本研究利用一个新型的浸出系统,去掉了传统工艺中脱皮和预榨等工序。在新型浸出器内装有一条物料传送带,从移动喷嘴喷出的新鲜溶剂连续冲洗上面的物料。为了确定古布兰(Giilbaran)浸出器在浸出葵花籽时的操作条件,研究探索了浸出温度,料在浸出器内的停留时间,溶剂比,胚片厚度对产品得率的影响。 通过实验表明最佳条件是:溶剂温度;50～53℃,浸出器内温度40～45℃,浸出时间90分钟,溶剂流量2.7kg/hr,物料胚片厚度0.9～1mm。混合油浓度比用其它浸出器浸出的混合油低,因此需要更多的蒸发器。     

响应面分析优化小麦胚油浸出法提取工艺

微波稳定化后小麦胚芽作为试验原料,用国家标准规定的植物油抽提溶剂,建立了浸出法提取小麦胚油优化生产工艺。探讨了不同原料颗粒度对麦胚出油率影响、溶剂体积分数与麦胚质量分数比值(溶胚比值)对麦胚出油率影响、溶剂浸提温度对麦胚出油率影响、溶剂提取时间对麦胚出油率的影响等单因素试验。依据Box-Behnken试验设计原理,选择溶胚比值、浸提温度和提取时间为响应面优化分析试验设计因素,建立了小麦胚油浸出法优化提取工艺的二次多项数学模型。优化小麦麦胚油浸出工艺:颗粒度为60目筛上麦胚粉碎物,以植物油抽提溶剂为提取溶剂,溶胚比值为20.5∶1,温度43℃、浸提38 min。优化工艺模型预测出油率的理论值为6.67%,验证试验显示小麦胚油实际出油率为6.65%。     

小麦胚油生产工艺及用途

本文简述了用超临界ＣＯ２萃取、浸出、压榨法生产小麦胚油的工艺，以及使用小麦胚油制取营养滋补品、食品、化妆品的情况。     

小麦胚芽油浸提条件研究

以小麦胚芽为材料,采用五因素四水平正交旋转设计溶剂浸提小麦胚芽油,探讨了原料颗粒度、水分含量,浸提最佳工艺条件等对小麦胚芽油出率的影响并分析油品质,结果表明,麦胚颗粒度宜选60目筛上物,水分含量以7.5%左右为宜;以二氯甲烷为浸提溶剂,溶剂与胚芽之比为2.1:1(V/W),温度35℃、浸提40min,出油率最高。     

玉米胚及其毛油和饼粕中黄曲霉毒素B_1含量的研究

对采集到的7个玉米胚样品分别进行浸出取油和压榨取油,检测玉米胚及其毛油和饼粕中黄曲霉毒素B_1(AFB_1)含量,分析研究玉米胚中AFB_1含量和制油工艺对毛油和饼粕中AFB_1含量的影响。结果表明:7个玉米胚样品的AFB_1含量为1.04~25.22μg/kg,平均值为7.24μg/kg;浸出毛油、压榨毛油中AFB_1含量分别为0.50~1.20μg/kg、0.81~3.21μg/kg,平均值分别为0.70、1.59μg/kg;浸出粕、压榨饼中AFB_1含量分别为3.05~36.55μg/kg、0.90~24.49μg/kg,平均值分别为11.35、7.78μg/kg;同一玉米胚样品,浸出毛油中AFB_1含量低于压榨毛油,浸出粕中AFB_1含量高于压榨饼;总体上浸出毛油和压榨毛油中AFB_1含量明显低于玉米胚,但饼粕中尤其是浸出粕中AFB_1含量超过玉米胚中AFB_1含量。所有受测玉米毛油中AFB_1含量皆低于GB 2716—2005《食用植物油卫生标准》中所规定的限量(≤20μg/kg),玉米胚饼粕中AFB_1含量皆低于GB 13078—2001《饲料卫生标准》中所规定的限量(≤50μg/kg)。     

促进非水合大豆磷脂生成的因素

在实验室中用已烷萃取存放于各种条件中的整粒、破碎和轧胚大豆,并对萃取粗油脱胶。根据脱胶油磷含量,确定非水合磷脂的大小。结果表明四个相关因素,促进了非水合磷脂的生成: （1）进入浸出过程豆粒或胚片的水分含量; （2）磷脂酶D的活性; （3）浸出之前或浸出过程中,施加于豆粒或胚片的热; （4）由于破碎和/或轧胚造成细胞结构的破坏。由此建议,控制进入浸出过程豆粒或胚片的水分;钝化磷脂酶D活性;在破碎或轧胚过程中,使温度调到最佳。从而使非水合磷脂的生成变成最小。     

问题解答

一、制油工艺中为什么要轧胚? 答:油籽中的油分存在于微小细胞的通道内。要想使细胞内的油脂顺利提出,必须尽量破坏细胞壁,轧胚就是以机械作用力来完成这项任务的主要工序。经过轧胚,细胞破坏愈多,料胚的表面积愈大,愈有利于蒸炒,压榨时油就愈容易流出。油料轧成薄的胚片,不仅对籽的细胞组织起到了机械破坏作用,而且在浸出时还能缩短溶剂与油脂相互扩散的距离。有的试验指出,大豆溶剂浸出速率的降低是胚片厚度增长倍数的四次方     

浸出法制取小麦胚油的研究

用60℃～90℃沸程的石油醚浸出小麦胚,不同条件下结果为:干粕残油率0.36～1.0%,出油率91～97%;毛油游离脂肪酸含量2.4～16.3%;毛油色泽(1/2英寸,Y35)R3.8～8.4.酸价7.5、色泽(1英寸,Y35)R8.0的毛油,经脱酸脱色后.酸价降为0.37;色泽降至R1.0.脱酸脱色后维生素 E 的损失分别为0.9%和6.3%.     

葡萄籽制油工艺的研究

葡萄籽经破碎、蒸炒后用6号溶剂油在溶剂比1:1、浸出温度50℃、逆流浸泡120分钟的条件下,可使粕中残油率降至2％。用二氯甲烷在溶剂比1:3、浸出温度35℃、逆流浸泡90分钟的条件下,也可使粕中残油率降至1—2％。毛油通过精炼,即可获得优质的葡萄籽油,其不饱和脂肪酸含量达87.23％,亚油酸含量高达70％。     

麦胚油的工艺研究

1.麦胚油的制取方法和一般植物油籽制油一样有三种,溶剂浸出法,压榨法和预榨浸出法。 1.1 浸出法将麦胚轧扁后用溶剂萃取。这种方法对含油量较小的麦胚是适用的,对麦胚油的成分无影响,且出油率高、粕中残油量少,剩余的脱脂粕便于保存、有利于做食品、饲料及微生物培养基等之用。工业上常用的溶剂有正已烷或低沸点直链石油醚等。浸出的麦胚油中含有磷脂,游离脂肪酸、高级醇、色素和有臭成分等,需进一步精炼,精炼时要注意油中残溶量达最低限度。     

影响混合油蒸发、汽提效果的因素

浸出油厂用溶剂浸出料胚或预榨饼后,得到了浓度为10～30％的混合油。将混合油经过适当处理使油脂与溶剂分离,分离的方法常采用蒸发和汽提,获得含溶剂量很低的浸出毛油。混合油蒸发、汽提效果如何,直接影响浸出车间的溶剂消耗、工艺指标和经济效益。本文就影响混合油蒸发、汽提效果的因素作一探论。     

正戊烷浸出大豆油的工艺研究

以大豆坯片和膨化大豆料的混合物为原料,正戊烷作为浸出溶剂浸提大豆油,通过响应面优化并确定了最佳的浸出条件:大豆坯片和膨化大豆料的比例3:1、料液比1:6、浸出温度30℃和浸出时间2.4h。在最佳浸出条件下,出油率为98.83%。,大豆粕的NsI值为82.51,质量较好一通过试验表明:用正戊烷浸出所得毛油和大豆粕的质量好,使用正戊烷浸提大豆油可以缓解正己烷对环境和人身健康的危害,更符合绿色环保溶剂的要求。     

特种贵重油脂制取工艺的研究

本文介绍用４号溶剂浸出沙棘油、黑加伦籽油、月见草籽油、小麦胚芽油等油料的加工工艺，阐述了该工艺在生产过程中具有保质浸出的性能，油品中的生物活性物质不被破坏，揭示该工艺对贵重油料加工的意义。     

浸出油中残留溶剂的气相色谱测定方法

近年来各地普遍推广溶剂浸出法制取油脂,这种方法比压榨法可多出油3～5%,对我国增产油脂起了重要的作用。溶剂浸出法取油带来了一个问题是浸出油中残留一定量的溶剂,因为在一些浸出油厂中由于脱臭设备条件较差,或操作不当,使浸得油脂中带有微量溶剂,为了保证食用浸出油品质、控制油中残留溶剂,需要一个比较简便而精确的测定方渗,过去曾有人研究过用烘箱法、闪点法、折光指数法、线性比色法等方法来测定油中残留溶剂,但这些方法由于灵敏度低,对于溶剂含量在300ppm 以下的浸出油就不能准确检出。因此这几种方法只能作为检验浸出毛油中残留溶剂。由于气相色谱法在分析技术上的应用日益广     

降低浸出毛油中残留溶剂的探索

浸出毛油中残留溶剂的数量既是影响浸出车间总溶耗的一部分,又是影响后道精炼工序中脱溶效果的一个重要条件。因此,降低浸出毛油 的残留溶剂对降低出油厂的生成成本,提高企业的经济效益具有一定的意义。     

降低浸出车间溶剂损耗之我见

<正> 对于一个浸出车间来说,降低溶剂损耗的重要性,这是大家都很清楚的。如何降低溶剂的损耗,这是浸出设备设计、制造单位和使用单位共同关心的问题。浸出车间溶剂损耗主要由五个方面组成:1.从进料口逸出溶剂;2.浸出毛油中带走溶剂;3.粕中带走溶剂;4.排出尾气中带走溶剂;5.设备的跑冒滴漏带走溶剂。要降低溶剂损耗;必须解决这五个方面的问题笔者仅就这五个方面谈一点敷浅认识。一、如何控制从进料口逸出溶剂从原料进入浸出车间到浸出器之间,一般工厂都是采用封闭绞龙(或封闭阀)加上存料箱来封住溶剂汽体的逸出。事实上,单靠     

油料挤压后浸出

油料挤压后浸出工艺,在过去十年中发展迅速。1986年美国首次应用,目前在美国60％的大豆和50％的棉籽是采用挤压机来处理的。 挤压饼的优点可归纳如下:提高出油率,增大浸出器加工能力（有时可以成倍增加）,这是由于挤压饼的密度比胚的密度大有效地改善喷淋式浸出器效果,挤压饼不易破碎,粉末度小,油更易溶于溶剂中,喷淋渗透效果好,能降低回收溶剂的能量损耗,能降低