挤压膨化对酶解高温豆粕肽得率的影响研究

以大豆片为原料,利用双螺杆挤压膨化机进行实验研究,大豆片经挤压膨化、脱脂、高温脱溶得高温豆粕,研究不同物料含水量、套筒温度、模孔孔径和螺杆转速对酶解高温豆粕肽得率的影响。通过单因素和正交实验,确定最佳的挤压膨化参数为:物料含水量20%,套筒温度60℃,螺杆转速100r/min,模孔孔径15mm,肽得率36.88%。挤压膨化技术可以有效提高豆粕利用率,为今后工业化生产提供理论依据。     

挤压膨化系统参数对玉米胚芽膨化物容重的影响

通过四因素五水平二次正交旋转组合试验设计,探讨用于浸油的玉米胚挤压膨化预处理过程中的套筒温度、模孔孔径、物料含水率、螺杆转速等挤压系统参数对膨化物容重的影响规律.得到最佳挤压工艺参数:模孔直径Φ=6 mm,物料出口温度T=105 ℃,喂入物料水分含量W=7.5%,螺杆转速N=200 r/min,在此条件下得出膨化物容重的最优值为620.42 kg/m3.     

响应面法优化玉米淀粉啤酒辅料挤压工艺

为了提高挤压玉米淀粉辅料啤酒麦汁的收得率,采用响应面法优化玉米淀粉挤压工艺参数,以物料含水率、模孔直径、套筒温度、螺杆转速为影响因素,以麦汁收得率为响应值,采用四因素五水平二次正交旋转组合设计实验。优化得到玉米淀粉的最佳挤压工艺参数为:物料含水率为18%、模孔直径为10 mm、套筒温度为64℃、螺杆转速为180 r/min。此条件下得到的麦汁收得率为78.82%,并通过验证试验证明了回归模型的可靠性。     

挤压膨化工艺参数对水酶法提取大豆总蛋白得率的影响

采用水酶法结合挤压膨化预处理提取大豆蛋白.通过响应曲面分析方法以总蛋白质得率为考察指标,确定最佳挤压膨化工艺参数为:模孔孔径为12 mm,物料含水率为17%,螺杆转速为94 r/min,套筒温度为92℃.经过验证与对比试验可知在最优挤压膨化工艺条件下总蛋白得率可达到94.17%左右,比传统的湿热预处理后酶解的总蛋白得率提高了近15%.     

双螺杆挤压膨化大豆模头压力对粕残油率的影响

以单因素试验为基础,采用响应曲面设计的试验方法研究了挤压膨化工艺参数(物料含水率、套筒温度、轴头间隙、螺杆转速)对挤压机模头压力和粕残油率的影响规律。用SAS 9.1软件对试验数据进行处理并建立数学模型,并运用SPSS 17.0分析软件对所得数据进行分析,获得模头压力与粕残油率之间的相关性。结果表明:挤压膨化工艺参数对模头压力的影响程度依次为:轴头间隙、螺杆转速、物料含水率、套筒温度。对粕残油率的影响程度依次为:轴头间隙、物料含水率、套筒温度、螺杆转速。模头压力越高物料被挤出的油脂量就越多,膨化物含油率也就越低,致使浸出粕的残油率越低。     

全脂米糠过氧化物酶挤压钝化参数研究

利用挤压稳定化方法处理全脂米糠,探索挤压加工参数对灭酶效果的影响规律。以挤压机机筒温度、物料含水率、螺杆转速、模孔直径为考察因素,过氧化物酶残余酶活力为评价指标,在单因素试验基础上进行响应面研究,试验结果表明,挤压工艺的因素排序为机筒温度物料含水率螺杆转速模孔直径,在机筒温度135℃,物料含水率22.5%,螺杆转速130 r/min,模孔直径8 mm的挤压条件下,过氧化物酶残余酶活达到最小值0.53%,钝化效果较好,过氧化物酶残余酶活低于微波法,稳定化程度较高。SEM电镜结果显示,挤压处理使米糠的微观结构发生复杂变化,更加易于人体的消化吸收。     

以挤压膨化脱胚玉米作啤酒辅料的试验研究

通过实验室试验 ,研究了作啤酒辅料的脱胚玉米挤压膨化系统诸参数 (模孔孔径、套筒温度、物料含水率、螺杆转速 ) ,对各考察指标 (麦汁醪液的总还原糖、α 氨基氮、过滤速度 )的影响规律 ,指出挤压膨化脱胚玉米作啤酒辅料的可行性。     

组织化大豆蛋白挤压工艺参数优化研究

采用二次回归正交旋转组合试验设计方法,分析了国产Ds32-Ⅱ型双螺杆挤压机生产组织化大豆蛋白过程中的模孔直径、挤压温度、螺杆转速和物料含水率4个挤压工艺参数,以密度为指标对其进行了优化.结果表明,4个挤压工艺参数对产品密度均有极显著影响.影响由大到小依次为:模孔直径>螺杆转速>挤压温度>物料含水率.模孔直径和挤压温度的交互作用对产品密度有极显著的负效应(α=0.01),螺杆转速和水分含量的交互作用对样品密度有显著的正效应(α=0.05).在模孔直径2.86～2.87 mm、挤压温度148.72～149.78 ℃、螺杆转速35.24～36.72 Hz和水分含量29.67%～30.00%的挤压条件下,产品密度有95%的可能在0.43～0.45 g/cm3之间.结合设备性能和生产实际,优化的工艺参数如下:模孔直径2.9 mm,挤压温度149 ℃,螺杆转速36 Hz,物料含水率30%.在优化工艺参数下,验证试验所得产品的密度为0.40 g/cm3,基本符合预期结果.     

挤压花生粕酿造酱油中挤压参数对蛋白质消化率的影响

文章以花生粕为主料、面粉为辅料进行挤压膨化,以蛋白质消化率为主要考察指标,选择挤压温度、螺杆转速、辅料含量和含水量为挤压工艺参数,采用四因素五水平二次旋转正交实验设计,用SAS 9.1软件进行试验数据分析,得出最优挤压参数:挤压温度为97.0℃;螺杆转速为220.0r/min;物料辅料含量为18.0%;含水量为19.5%。在此参数下,蛋白质消化率为87.34%,与传统蒸煮工艺相比较提高了7.34%。     

挤压蒸煮对豆粕体外消化率的影响

以脱脂豆粕为原料,采用双螺杆挤压技术,研究了喂料速度、物料含水量、螺杆转速、挤压温度对蛋白质消化率的影响,在单因素试验的基础上,通过正交试验确定出了豆粕最佳的挤压工艺条件。结果表明:影响消化率的主要因素是挤压温度和物料含水量,而喂料速度与螺杆转速影响较小。豆粕挤压蒸煮的最佳工艺条件是:喂料速度0.35 kg/min、物料含水量33%、螺杆转速130 r/min、挤压温度150℃,在该工艺条件下,消化率达到95.7%,比原始豆粕消化率提高12.1%。     

真空挤压膨化水酶法提取大豆油的工艺研究

对水酶法提取大豆油真空挤压膨化工艺进行了研究,在单因素试验基础上,采用响应面优化方法确定真空挤压膨化工艺的最优条件为：套筒温度为86.85℃、真空度为-0.067MPa、模孔孔径为22mm、螺杆转速为91r/min、物料含水率为16%,总油提取率可达到93.87%,比传统的湿热预处理后酶解的总油提取率提高了约21个百分点。     

挤压膨化对大米粉糊化度及蛋白质体外消化率的影响

以大米粉为原料,采用挤压膨化法研究挤压膨化对大米粉糊化度及蛋白质体外消化率的影响,通过单因素及正交实验分析了物料含水量、螺杆转速、第五区温度对大米粉糊化度及蛋白质体外消化率的影响,分析得出挤压膨化大米粉的最佳参数为:物料含水量为18%,螺杆转速为190 r/min,第五区温度为190℃;在此实验条件下进行验证实验,糊化度为90.72%,蛋白质体外消化率为82.80%,挤压膨化后大米粉蛋白质体外消化率比未经挤压处理的大米粉蛋白质体外消化率提高了10.31%。本研究为大米精深加工提供一定的参考。     

相关参数对单螺杆挤压机耗电量影响的研究

研究了豆粕挤压膨化系统的相关参数(物料含水率、螺杆转速、机筒温度、模头长径比L/D)对耗电量的影响规律和挤压膨化系统最佳参数。试验结果表明,影响试验指标的主要因素是螺杆转速,试验影响因素主次排列为螺杆转速、模头长径比、物料含水率和机筒温度。其最优组合为转速337r/min、模头长径比7、物料含水率35%、机筒温度140℃。     

挤压膨化后微体化预处理水酶法提取大豆油脂工艺研究

在单因素实验的基础上,选取挤压温度、螺杆转速、物料含水量、模孔孔径和膨化后物料粉碎粒度5个因素为自变量,以总油提取率为响应值,进行响应面实验设计,确定了最佳提油率下的挤压-微体化参数。结果表明,挤压最佳条件为温度96℃、螺杆转速96r/min、物料含水率14.6%、模孔孔径15mm、膨化后物料粉碎粒度120目,此时提油率为94.34%±0.74%。并且采用红外光谱分析了大豆挤压膨化前后提取的大豆分离蛋白二级结构变化,进而讨论蛋白结构变化对水酶法提取油脂过程中油脂释放的影响,结果表明,挤压膨化后蛋白质二级结构中β-折叠含量降低,无规卷曲含量升高,蛋白质由有序向无序结构的转化,可以使得酶解过程中油脂释放量增加。     

挤压膨化技术在玉米胚浸出提油中的应用研究

探讨了玉米胚经挤压膨化后对浸出提油的影响,通过响应面分析方法对玉米胚挤压膨化的参数(喂料含水率、模孔直径、套筒温度、螺杆转速)进行优化,建立回归模型,优化得到最佳工艺条件为:喂料含水率11.27%、模孔直径6 mm,套筒温度102.6℃、螺杆转速170 r/min,此条件下残油率最小为0.342%。     

真空挤压膨化预处理水酶法提取大豆蛋白工艺研究

以大豆为原料,对真空挤压膨化预处理水酶法提取大豆蛋白工艺进行研究。在单因素试验基础上,通过响应面分析法对真空挤压膨化预处理工艺进行优化,确定最优工艺条件为:真空度-0.057 MPa,物料含水率15%,套筒温度94℃,螺杆转速98 r/min,模孔孔径17 mm。在最优工艺条件下总蛋白提取率高达92.17%,比传统湿热预处理工艺提高了近14个百分点;同时,提油效果显著,总油提取率高达93.61%。     

基于挤压膨化的蚕豆酱成曲蛋白酶活力测定及其工艺优化

以蚕豆为主要原料,添加一定比例的面粉,采用挤压膨化的方法对原料蚕豆和面粉进行预处理,然后进行制曲,可提高蚕豆酱制曲过程中的蛋白酶活力。以螺杆转速、面粉比例、机筒末区温度、物料水分含量为试验因素,采用Box-Behnken中心组合设计响应面试验,分析挤压参数对成曲蛋白酶活力的影响,并确定最优挤压膨化工艺。结果表明,最佳挤压膨化参数为:螺杆转速120 r/min,面粉比例17%,机筒末区温度130℃,物料水分含量45%,该条件下蛋白酶活力可达(1331.91±8.22)U/g,与蒸煮法处理相比,成曲蛋白酶活力提高了33.57%。在最优制曲条件下得到的蚕豆酱呈红褐色,酱香较浓。经检测蚕豆酱的氨基酸态氮含量为0.720 g/100 g,水分为50.75%。     

用于水酶法提油的油菜籽挤压预处理参数优化

为提高水酶法提菜籽油的得率,对油菜籽进行挤压预处理,以提油率为考察指标,研究套筒温度、喂料量、螺杆转速、物料加水量对提油效果的影响。在单因素试验的基础上进行正交优化试验,确定挤压辅助水酶法提取菜籽油的最佳挤压参数。结果表明：4个因素对提油率影响的大小顺序为：套筒温度>喂料量>物料加水量>螺杆转速;最佳挤压参数为套筒温度90 ℃、喂料量12 kg/h、螺杆转速210 r/min、物料加水量10%。经此挤压参数处理后的油菜籽,用水酶法提油时清油的提取率可达80.834%。     

挤压膨化对胰蛋白酶酶解高变性豆粕效果的影响

合理的原料预处理工艺能有效提高高温豆粕的水解度,胰蛋白酶具有很强的专一性,水解程度较低。考察了不同挤压膨化条件对胰蛋白酶酶解高温豆粕效果的影响,以螺杆转速、物料含水率、模孔直径、套筒温度、进样量为因素,以水解度为检测指标,采用5因素5水平(1/2实施)进行二次正交旋转组合试验设计,得到了膨化挤压高变性豆粕优化的预处理工艺参数:温度110℃,转速101.28 r/min,模孔4 mm,含水量29.96%,进料量0.4 kg/min,此条件下胰蛋白酶水解膨化豆粕水解度达12.60%,与原料水解度相比提高了4%。     

相关参数对单螺杆挤压机耗电量影响的研究

研究了豆粕挤压膨化系统的相关参数（物料含水率、螺杆转速、机筒温度、模头长径比L／D）对耗电量的影响规律和挤压膨化系统最佳参数。试验结果表明，影响试验指标的主要因素是螺杆转速，试验影响因素主次排列为螺杆转速、模头长径比、物料含水率和机筒温度。其最优组合为转速337r／min、模头长径比7、物料含水率35％、机筒温度140℃。