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本文例举了实践中的实例,论述了合理的烧成制度是节能和提高产品质量的保证,同时提出了改进窑炉的几点建议.目前不少陶瓷工厂采用大正压,浓气氛和高温度的烧成制度,而导致了不必要的燃料耗量和带来了其他敝端.河南省某瓷厂的80M明焰隧道窑,燃料为重油,烧成温度为1400~1410℃,还原焰烧成,CO含量为6.2%,燃耗为6.8吨/日左右.窑内压力分布见图2曲线1,制品白度为59.0.该窑窑内正压太大,烧成温度高,气氛太浓.经调整后的压力分布见图2曲线2,温度分布见图1(调试前后的温度曲线). 相似文献
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为优化全氧玻纤窑炉燃烧系统,提高窑炉传热效率,本文采用数值模拟方法探究了全氧燃烧玻纤窑炉顶烧与侧烧两种燃烧方式对燃烧空间温度场、烟气流场、玻璃液温度场和传热效率的影响。结果表明:顶烧窑炉火焰聚集,燃烧空间温度差异明显,侧烧窑炉火焰在窑长方向上均匀分布,燃烧空间整体温度高于顶烧窑炉;侧烧方式对大碹和胸墙耐火材料高温侵蚀程度更高的可能性更大;侧烧窑炉高温烟气在燃烧空间中停留时间延长有利于烟气与燃烧空间内气流和耐火材料进行热交换,统计得到侧烧窑炉出口烟气平均温度更低;侧烧窑炉玻璃液沿窑宽方向上温度分布较均匀,顶烧玻璃液平均温度为1 531℃,高于侧烧玻璃液平均温度1 523℃;顶烧窑炉传热效率为52.3%,侧烧窑炉传热效率为51.9%,顶烧窑炉和侧烧窑炉采用相同天然气供应量、电助熔功率、玻璃液熔化量条件下,顶烧窑炉中喷枪火焰直接作用到玻璃液和配合料层,传热效率更高。 相似文献
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燃气梭式窑以其占地面积小,窑内温度均匀,灵活等特点被陶瓷企业广泛应用,本介绍燃气梭式窑焙烧陶瓷色料,简述窑炉的结构特征,陶瓷色料的装钵,码窑和烧成制度,便于企业在实际生产中借鉴。 相似文献
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梭式窑温度场影响因素的数值研究 总被引:2,自引:0,他引:2
为深入了解梭式窑内温度场分布情况,利用ANSYS软件,采用湍流标准动能一动能耗散率(k-ε)方程,对影响梭式窑温度均匀性的因素用正交试验法进行了有限元数值模拟研究,得出了温度场的分布特征。分析了影响温度不均匀分布的成因。结果表明:烧嘴和排烟口布置方式对梭式窑温度均匀性有重要影响,底烧和窑顶排烟相结合温差小,底烧和顶烧相结合有利于温度场的均匀。在气流减速或倒流的边角、死角区适当设置排烟口,可以引导气流流向,促进气流的循环,使气流在窑内的分布趋于均匀。而烟气喷速在高速情况下,提高速度对温度场的影响不明显,最佳喷速在100m/s左右。数值模拟结果与有关物理模型实验数据符合较好,并互为补充。 相似文献
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卫生陶瓷快速烧成制度探讨 总被引:1,自引:0,他引:1
随着科学技术的进步 ,陶瓷窑炉从烧非清洁燃料(煤、重油 )转变为烧清洁燃料 ,各种耐火纤维以及高级合成原料轻质砖等新型耐火材料的应用使得窑体及窑车完全轻质化 ,大大减少了蓄热的发生。特别是燃气高速烧嘴和明焰裸烧的应用 ,以及燃气烧嘴脉冲燃烧等先进技术的推广 ,使得现代陶瓷窑炉内温度的均匀性得到了极大改善。就卫生陶瓷烧成来说 ,烧成周期从过去旧式窑炉的 2 0~ 72h迅速缩短至 14h以下。据报道 ,形状简单的卫生陶瓷产品在窑内截面积为 0 .7m× 0 .7m的隧道窑烧成周期已缩短至 8h ,电热梭式窑烧成周期已缩短至 12h。单窑生产… 相似文献
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陶瓷的发展是和窑炉结构的不断改革以及烧成技术的提高分不开的。陶瓷发展的需要,促使窑炉结构的不断革新,而结构革新后的窑炉必然会促进陶瓷的发展。纵观窑炉的发展概况,可以说在每一个窑炉结构改革的突出时期,也就是陶瓷质量飞跃发展的阶段。窑炉结构的改进是朝着能控制进窑空气量,增大燃料在单位时间内的燃烧量,以达到提高烧成温度,均化窑内温度分布,掌握还原气氛的方向发展的。我国古陶瓷窑炉在火焰运动方式上的发展是由升焰式发展到半倒焰式(馒头窑)或平焰式(龙窑)。升焰 相似文献
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提出了传统陶瓷窑炉技术改造的方向 ,并以燃气梭式窑为例与传统陶瓷窑炉进行了对比分析 ,指出了对于中小型陶瓷企业来讲 ,选择燃气梭式窑对窑炉进行技术改造 ,有利于企业迅速调整产品结构 ,提高产品档次 ,消除环境污染 ,节能降耗 ,增加效益 ,使企业适应由计划经济向社会主义市场经济的转变 相似文献