环槽形内侧凹塑件注射模设计

在分析环槽形内侧凹塑件结构特点及模具设计方案的基础上,设计了此类塑件的注射模.着重介绍了模具的结构及工作过程.巧妙地利用滑块与斜滑块联合抽芯机构解决此类塑件的脱模难题.     

L形多通孔板注射模设计

Ｌ形多通孔板注射模设计广东工业大学（广东广５１００９０）刘晓宁图１所示塑件是某电器元件的散热罩，材料为ＡＢＳ。在呈Ｌ形的两平面上共有２３４个菱形通孔，在内侧还有６个２ｍｎ。的小凸台。塑件生产的技术要求是：一模两腔，产品自动脱模．适应于批量生产．而且外...     

存储盒盖内侧抽芯注射模设计

简要介绍了一种用摆钩板脱点浇口的简易二板二次分型结构;一种用带斜面的平移式推板,在推出塑件的同时,在水平分力作用下平移,从而完成两内侧抽芯脱模的典型结构。     

注射模内侧抽芯机构设计

通过对塑件结构的工艺分析,设计了一种简单的抽芯机构,解决了塑件内侧孔的脱模问题.     

带内侧凹塑件注射模设计

针对带内侧凹的塑件提出了一种新颖的抽芯机构,分析了该机构的组成及其工作过程,介绍了模具设计要点和模具工作过程。实践证明,该模具结构可靠,采用热流道可大批量自动化生产,对同类形状塑件具有一定的参考价值。     

斜滑块内侧抽芯注射模设计

通过对斜滑块内侧抽芯注射模3种设计方案的比较,基于塑件自动化生产对注射模的结构要求和二次推出机构原理,确定注射模斜滑块内侧抽芯结构的设计方案,分析了模具的设计要点并简述了模具工作过程。     

转向连接器注射模设计

本文所述的转向连接器注射模,需要对具有90°转向角的插针一致性进行定位和校正。通过对模具结构、模具工作过程、卸模过程的详细分析,介绍了一种解决此类塑料件注射模的设计方法。     

三色脚丝注射模设计

通过对三色脚丝零件分析,提出了实现制造三色脚丝注射模结构,并且介绍了该模具的具体细节.     

带环形内侧凹塑件注射模设计

根据带环形内侧凹塑件的结构特点 ,讨论了成型时塑件可采取的脱模方式 ,分析了采用顺序脱模机构时型芯的分割方法及型芯的运动过程 ,探讨了不同结构的塑件在脱模时采用的抽芯机构 ,设计出2种模具结构并指出设计时的注意事项。     

电梯乘用卡注射模设计

分析了电梯乘用卡的塑件结构特点,介绍了电梯乘用卡注射成型模具结构设计及模具的工作过程。在基于塑件结构特点、批量、现有生产设备、模具开发周期和成本等诸多因素综合考虑之下,设计了两种塑件在同一副模具中成形的1模4腔排布结构,且对多种排布结构进行了优化选择,并着重阐述了分型面的选择和动定模的大镶块设计。     

斜槽式定模内侧抽芯注射模设计

注射模定模内侧抽芯机构因受模具结构限制 ,造成定模内侧抽芯机构零件安装困难 ,滑块运动空间不足等问题 ,难以完成抽芯动作 ,而采用斜槽式定模内侧抽芯机构 ,可方便地解决这个难题。     

塑封二极管注射模设计

以二极管注射模为例,分析了放镶件注射模设计的重点与难点,介绍了塑件成型工艺、浇注系统和模具结构的设计技巧。     

盒盖注射模设计

分析了盒盖塑件的结构和成型要点,设计了主要由斜导柱外侧抽芯、斜推杆内侧抽芯、顺序开模、综合推出等机构组成的三板式模具结构。合模后,与主型芯拼合的斜顶块上部由导滑楔块上的斜面锁紧,避免其上的较长拼缝在熔体压力作用下产生溢料飞边;斜顶块下部两端支脚采用滚动轴承支承,运动灵活。较宽的侧滑块采用2根斜导柱驱动,运动平稳。模具的工艺性较好,工作可靠。     

复合材料壳体注射模设计

通过对复合材料电连接器座壳体的工艺分析,提出了活动型块成型、内侧滑块脱模的模具结构,此模具构思巧妙,结构简单,可靠性高,不但降低了模具成本,缩短了研制周期,而且模具寿命得到了大幅度提高.     

卡盖注射模设计

根据塑料件自身的结构特点设计内抽芯机构,不仅简化模具结构,而且便于模具制造,降低加工难度。在充分满足零件成型的同时,使侧抽芯动作简单且十分可靠。     

杯形件脱内外螺纹注射模设计

介绍了杯形件脱内外螺纹注射模设计方法,通过对杯形件脱内外螺纹的模具结构、工作原理的分析,提出了采用开模力旋转卸内螺纹和采用斜滑块开模结构卸外螺纹的方法,从而实现了自动注塑生产,满足了生产需要。     

工具箱塑料盖大型注射模设计

介绍了某工具箱塑料盖注射模设计,模具采用定模斜推杆进行内侧抽芯,型腔内空气从排气杆周边的间隙排出,斜推杆和推杆均采用橡胶复位机构复位,模具冷却系统设计合理,导向定位系统工作可靠,成型的塑件由推块和推杆联合推出,模具工作稳定,生产的塑件质量良好。     

塑料上盖注射模设计

针对塑料上盖带有倒扣、侧凹坑、斜孔和表面质量要求高等特点,合理地选择了分型面和浇口形式,设计了镶拼式成型零件、弹簧侧抽芯机构以及斜推杆和推杆联合推出机构,解决了塑件脱模困难等问题,满足了塑件质量要求。     

某车型门饰板注射模设计

针对某车型左/右前门内饰板,采用CAE分析技术确定浇口数量和位置,运用CAD技术进行注射模设计。该模具采用“1+1+1+1”的型腔布局方案,将左/右前门内饰板、左/右前门水切支架设计在1副模具上成型,以达到提高生产效率的目的。模具设计了镶件及弹顶机构,分别实现了对门板外漏分型线的质量控制和门板喇叭罩网孔的顶出,并采用热流道顺序阀控制系统和“水路+水井”冷却系统的设计,达到对制品外观及尺寸的成型要求。